1989

Содержание

Настоящие технические условия распространяются на стальные конструкции опор линий электропередачи (в дальнейшем - опоры ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (в дальнейшем - порталы ОРУ) напряжением 35 кВ и выше, рассчитанные для восприятия постоянных и временных нагрузок для I - V районов гололедности, предназначенные для эксплуатации в слабоагрессивных и среднеагрессивных средах и устанавливают требования к их изготовлению, качеству, приемке и поста строительным организациям Минэнерго СССР и другим ведомствам.

Опоры ВД и порталы ОРУ, изготавливаемые из углеродистых и низколегированных сталей, кроме сталей повышенной коррозионной стойкости, предназначены для эксплуатации в неагрессивных, слабоагрессивных и среднеагрессивных средах в районах с расчетной температурой наружного воздуха минус 65°С и выше, включая районы Крайнего Севера и БАМа.

Опоры ВЛ и порталы ОРУ, изготавливаемые с применением низколегированных сталей повышенной коррозионной стойкости (в дальнейшем - СПКС), предназначены для эксплуатации в неагрессивных и слабоагрессивных средах в районах с расчетной температурой наружного воздуха - для элементов конструкций из стали по ТУ 14-1-4877-90 - не ниже минус 50 С, для элементов  конструкций из сталей по ТУ 14-1-1217-75 при толщине листа 5-16мм - не ниже минус 40°С, при толщине листа до 5 мм - не ниже минус 65°С, для элементов конструкций из стали по ТУ 14-1-4685-89 - не ниже 65 °С.

(Измененная редакция, Извещение №1)

(Измененная редакция, Извещение №2)

По видам соединений конструкции опор ВЛ и порталов ОРУ подразделяются на сварные, болтовые и комбинированные и изготавливаются по технической документации, разработанной институтом "Энергосетьпроект" и его отделениями.

Настоящие технические условия не распространяются на изготовление трубчатых и многогранных опор.

Масса опор BЛ и порталов ОРУ определяется теоретически по рабочим чертежам КМ.

(Измененная редакция, Извещение №1)

Пример обозначения при заказе:

промежуточная опора ВЛ 220 кВ П 220-1 ТУ 34 12.10057-89

или ячейковый портал ОРУ 750 кВ, ЯЖ-2 ТУ 34 12.10057-89.

И указывается номер монтажной схемы заказываемой конструкции.

(Измененная редакция, Извещение №1)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Конструкции опор ВЛ и порталов ОРУ должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23118-78, СНиП III-18-75 и настоящих технических условий.

1.1.1. Основные параметры и размеры элементов опор и ОРУ должны соответствовать указанным в рабочих чертежах КМД.

1.2. Характеристики (требования к изготовлению)

1.2.1. Детали и сборочные единицы опор и ОРУ должны быть изготовлены на заводе в виде отправочных марок в полном соответствии с требованиями настоящих технических условий по рабочим чертежам КМД, утвержденным в установленном порядке.

1.2.1.1. При изготовлении элементов, деталей а также сварных узлов из СПКС необходимо руководствоваться Директивным указанием, разработанным институтом "Энергосетьпроект", ДУ 25/1-88.

1.2.2. Материалы, применяемые для изготовления элементов опор ВЛ и порталов ОРУ, должны соответствовать указанным в проектах Арки сталей должны соответствовать указанным рабочих чертежах и подтверждаться сертификатами. Выбор марки и категории стали должен производиться по СНиП II-23-81 в зависимости от района эксплуатации.

Допускается производить замену марок стали и проката на равнопрочную или более высокой прочности согласно расчетных листов.

(Измененная редакция, Извещение №1)

При применении в опорах ВЛ и порталах ОРУ СПКС рекомендуется следующий прокат:

1) фасонный - из стали марки 08ХГСДП по ТУ 14-1-4877-90;

(Измененная редакция, Извещение №2)

2) листовой - из стали марок 12ХГДАФ по ТУ 14-1-4685-89 10ХНДП и 10ХДП по ТУ 14-1-1217-75;

(Измененная редакция, Извещение №1)

3) листовой и фасонный прокат из сталей 10ХНДП и 15ХСНД по ГОСТ 19281-89.

(Измененная редакция, Извещение №2)

1.2.3. Сварка узлов опор и ОРУ, кроме узлов из СПКС должна производиться полуавтоматами в среде углекислого газа проволокой по ГОСТ 2246-70 или порошковой проволокой ТУ 14-4-1059-80 и ТУ 14-4-1117-81. Допускается ручная дуговая сварка электродами типа Э42, Э46, Э50, Э42А, Э46А, Э50А по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75.

Для сварки деталей и узлов из СПКС должна применяться полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа проволокой по ТУ 14-1-3665-83 или порошковой проволокой ППВ-5КМ по ТУ 36-2528-83, или ручная дуговая сварка электродами типа Э50А ГОСТ 9467-75 марки ОЗC-18 ТУ 14-4-804-77.

1.2.4. Для сборки конструкций опор и ОРУ должны применяться крепежные изделия, соответствующие указанным в рабочих чертежах:

болты классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8 из углеродистых сталей и 5.6 из стали 08ХГСДП классов точности А, В, С исполнение 1 с крупным шагом резьбы по ГОСТ 7798-70, ГОСТ 7796-70, ГОСТ 7805-70, ГОСТ 15589-70, ГОСТ 15591-70, ТУ 34 12.10413-90 и ТУ 14-4-1386-86;

(Измененная редакция, Извещение №2)

гайки класса 4 и 5 из углеродистых сталей и СПКС классов точности А, В и С по ГОСТ 5915-70, ГОСТ 5927-70 и ГОСТ 15526-70;

шайбы ГОСТ 11371-78 и ГОСТ 6402-70.

1.2.5. Для защиты от коррозии конструкций опор ВЛ и порталов ОРУ должны применяться материалы, оговоренные в проектах, рабочих чертежах или заказах: цинк по ГОСТ 3640-79,

алюминий не ниже марки А8 по ГОСТ 11069-74 или лакокрасочные материалы по СНиП 2.03.11-85.

1.2.6. Разметка элементов опор и ОРУ должна производиться любым методом, обеспечивающим требуемую точность работ и экономное расходование стали,

1.2.7. Детали опор и ОРУ должны изготавливаться из выправленного проката.

1.2.8. Правка проката в холодном состоянии должна производиться на вальцах и прессах. Поверхность стали после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений.

1.2.9. Допускается использование профильного проката, имеющего заводские сварные швы встык, при условии обеспечения их прочности не ниже прочности основного сечения при обязательном контроле швов.

Количество стыков:

в поясных уголках - не более трех;

в раскосах решетки - не более одного.

Расстояние между стыковочными швами на поясе – не менее 3000 мм.

Расстояние между сварным швом и центром отверстия должно быть не менее 100 мм. При расстоянии менее 100 мм, если усиление шва мешает плотному сопряжению элементов, его необходимо снять.

1.2.10. Обработка деталей в горячем состоянии из углеродистой и низколегированной стали должна производиться после нагрева до температуры 900°-1000°С и прекращаться при температуре не ниже 700°С.

1.2.11. Подготовка под сварку, сварка и контроль качества сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80. ГОСТ 6996-66, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14771-76 и СНиП III-18-75.

(Измененная редакция, Извещение №2)

1.2.12. Кромки деталей после кислородной резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь неровностей и шероховатостей, превышающих:

при машинной резке - 0,3 мм

при ручной газовой резке - 1 мм.

1.2.13. Кромки деталей после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3мм, а также трещин.

1.2.14. Отверстия под болты должны образовываться пробивкой, сверлением или пробивкой на меньший диаметр с последующей рассверловкой до проектного диаметра в соответствии с указанием в рабочем чертеже. Пробивка отверстий на проектный диаметр допускается:

для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой минус 40°С и- выше - в элементах из углеродистой стали обыкновенного качества толщиной до 20 мм и до 16 мм в элементах из низколегированной стали;

(Измененная редакция, Извещение №1)

для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С - в элементах из углеродистой стали обыкновенного качества толщиной до 12 мм и из низколегированной стали, кроме СПКС - до 10 мм;

для конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной ^; температурой минус 50°С и выше - из освоенного фасонного проката стали 08ХГСДП толщиной до 10 мм и для элементов из листового проката стали 12ХГДАФ толщиной до 12мм;

для- элементов опор и ОРУ, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой минус 40°С и выше из листового проката стали 12ХГДАФ толщиной-до 16 мм;

в остальных случаях образование отверстий в элементах необходимо производить сверлением.

1.2.15. Номинальные диаметры отверстий для болтов, работающих на срез, должны приниматься на 1 мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения диаметра отверстий должны быть в пределах 0; +0,6 мм. диаметр пробитых отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинальный более, чем на 0,1 толщины элемента, но не более, чем на 1,5 мм.

При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента менее 1,5 диаметра отверстия, образование отверстий должно производиться только сверлением.

(Измененная редакция, Извещение №1)

1.2.16. Допускаемые отклонения размеров между отверстиями должны соответствовать требованиям СНиП III-18-75.

1.2.17. На внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла. Заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

1.2.18. Сборка сварных конструкций и узлов опор и ОРУ должна производиться в сборочных кондукторах, обеспечивающих неизменяемость их формы и безопасное производство работ.

1.2.19. Соединение деталей при сборке сварных узлов опор должно производиться;

1) посредством прихваток;

2) при помощи болтов.

1.2.20. Прихватки должны размещаться в местах расположения сварных швов по технологии завода-изготовителя и выполняться электродами или сварочной проволокой, применяемыми для сварки конструкций.

1.2.21. Защита элементов опор и ОРУ от коррозии должна выполняться на заводе-изготовителе в виде горячей оцинковки (допускается алюминирование) или лакокрасочного покрытия в соответствии с требованиями рабочих чертежей и заказа.

Толщина защитного покрытия должна соответствовать требованиям рабочих чертежей или СНиП 2.03.11-85 и ГОСТ 9.307-89 в зависимости от степени агрессивности среды.

(Измененная редакция, Извещение №1)

(Измененная редакция, Извещение №2)

Качество защитных свойств покрытия не ухудшается при увеличении толщины покрытия сверх номинального.

Элементы опор и ОРУ, изготовленные из СПКС, не требуют защиты от коррозии.

В болтовых соединениях допускается контакт элементов конструкций из стали марок ВСт3, 09Г2С, 14Г2, 10Г2С1, защищенных цинковым или алюминиевым покрытием с элементами, выполненными из СПКС.

1.2.22. Болты, гайки и шайбы, применяемые для сборки оцинкованных (алюминированных) конструкций, должны быть оцинкованы.

Толщина покрытия при горячей оцинковке должна быть не менее 42 мкм, при гальванической - не менее 12 мкм.

Крепежные изделия, не имеющие защитного покрытия, кроме изготовленных из СПКС, должны подвергаться консервации в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78.

1.2.23. Подготовка поверхностей элементов и узлов опор ВЛ и порталов ОРУ, а также крепежных изделий к нанесению защитных покрытий, должна производиться по действующей на заводе- изготовителе технологии.

1.2.24. Срок службы опор ВЛ и порталов ОРУ устанавливается равным от 30 до 50 лет, цинкового (алюминиевого) покрытия от 20 до 30 лет, лакокрасочного от 3 до 5 лет в зависимости от условий района эксплуатации конструкций.

1.3. Комплектность

1.3.1. Комплектность опор и ОРУ определяется технической документацией проекта и чертежами ЩЦ.

1.3.2. В комплект опор могут входить подставки для них. Тип подставки указывается при заказе в соответствии с технической документацией проекта.

1.3.3. Документация, прилагаемая в один адрес на партию опор ВЛ или порталов ОРУ должна состоять из:

сборочного чертежа (КМД) - 2 экз.

комплектовочной ведомости - 1 экз.

сертификата - 1 экз.

Сертификат должен быть выполнен согласно СНиП III-18-75.

1.4. Маркировка

1.4.1. Все элементы и сварные сборочные единицы и узлы опор и ОРУ должны иметь монтажную маркировку, состоящую из соответствующих знаков (буквенных и цифровых).

Марки элементов должны соответствовать указанным в чертежах КМД.

1.4.2. Маркировка должна производиться методом выдавливания на прессах. Оттиск должен быть четким, глубиной от 0,6 до 1,0 мм с высотой знаков не менее 10 мм.

1.4.3. На каждом пакете, ящике или сварной конструкции (отправочном элементе) должна быть прикреплена металлическая или другая бирка с транспортной маркировкой или этикетка, изготовленная электрографическим способом на сульфатной бумаге •или кальке. Маркировка на бирке может наноситься любым способом, обеспечивающим ее сохранность, по технологии завода-изготовителя.

На бирке или этикетке должно быть нанесено:

1) марка (тип, шифр) опоры или ОРУ;

2) номер пакета (марка конструкции);

3) масса пакета, конструкции

Допускается наносить содержание маркировки на пакеты, ящики и отправочные элементы по трафарету несмываемой краской.

1.4.4. На отправочные элементы и сборочные единицы опор ВЛ и порталов ОРУ, не подлежащие оцинковке (алюминированию), на сварные оцинкованные (алюминированные) крупногабаритные узлы и пояса из уголка №20 и выше допускается наносить монтажную маркировку контрастной несмываемой краской по трафарету. Высота знаков при этом должна быть не менее 30 мм. Допускается, так же, на крупногабаритные пояса надежно прикреплять металлические бирки с монтажной маркировкой, выполненной методом выдавливания на прессах.

(Измененная редакция, Извещение №1)

1.5. Упаковка

1.5.1. Элементы опор и ОРУ должны быть собраны в пакеты. Укладка элементов опор и ОРУ в пакеты, средства пакетирования и способы крепления должны соответствовать РД 34 12.057-90 и производиться по комплектовочной ведомости завода-изготовителя. Масса пакета определяется теоретически по комплектовочным ведомостям и не должна превышать 5 т. По согласованию с заказчиком масса пакета может быть более 5 т.

(Измененная редакция, Извещение №2)

Металлические детали упаковки пакетов, собранных из оцинкованных или алюминиевых элементов, должны быть оцинкованы, алюминированы или окрашены.

1.5.2. Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) должны быть упакованы в плотные деревянные ящики, изготовленные по чертежам завода в соответствии с требованиями ГОСТ 2991-85.

Масса ящика не должна превышать 80 кг. По согласованию с заказчиком крепежные изделия могут быть упакованы и отгружены в ящиках массой свыше 80 кг.

Допускается, по согласованию с заказчиком, производить упаковку и отгрузку крепежных изделий и мелких отправочных элементов в многооборотной металлической таре, изготовленной в соответствии с ОСТ 14-43-80, в металлических контейнерах, изготовленных из отходов производства по чертежам завода-изготовителя, а также в коробах, из собранных в пакет поясов опор или ОРУ и отправляемых на ту же линию.

Крепежные изделия, упакованные в деревянные ящики, многооборотную тару, контейнеры, короба или другую тару, должны быть рассортированы и разделены по типоразмерам. Грузоподъемность многооборотной тары и контейнеров не должна превышать 1000 кг,

1.5.3. Документация направляется заказчику почтой.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Элементы, сварные узлы и сборочные единицы опор ВЛ и порталов ОРУ должны быть приняты ОТК завода-изготовителя.

2.2. При приемке ОТК должно проверить:

1) материалы по сертификатам или актам заводской лаборатории;

2) соответствие деталей и сборочных единиц требованиям чертежей и настоящих технических условий;

3) наличие всех деталей, сборочных единиц в соответствии со спецификацией, комплектующей и отгрузочной ведомостями;

4) качество сварки с замером катетов;

5) наличие документации, прилагаемой к конструкциям.

6) качество защитного покрытия.

(Измененная редакция, Извещение №1)

2.3. Элементы опор и ОРУ до нанесения защитного покрытия в количестве 2% от партии должны подвергаться выборочной проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также соответствие размеров между центрами смежных отверстий проектным размерам.

После нанесения защитного покрытия элементы опор и ОРУ, а также крепежные изделия, должны подвергаться контролю внешнего вида, толщины покрытия и прочности сцепления с основным металлом.

Контролю внешнего вида покрытия должны подвергаться 100% элементов конструкций.

2.4. При выявлении во время контроля недопустимых дефектов в сварных соединениях дефектные участки сварных швов должны быть удалены и вновь заварены с последующей проверкой.

Исправление, дефектного участка может производиться не более двух раз.

2.5. Опоры ВЛ и порталы ОРУ должны подвергаться контрольной сборке на соответствие требованиям настоящих технических условий и рабочих чертежей. Контрольная сборка может производиться как на заводе-изготовителе, так и на месте установки (пикете).

Контрольной сборке должна подвергаться одна от каждых пятидесяти изготовленных опор и не менее одной от каждой партии, меньшей 50 шт. Допускается производить контрольную сборку одной опоры от партии более 50 шт. в том случае, если элементы опор изготовлены на одной технологической оснастке без переналадки.

Сборка опоры может производиться полностью или посекционно путем последовательного соединения и отсоединения проверенных секций или сборкой узлов примыкания отдельных секций.

Контрольной сборке должна подвергаться также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам или по конструкторской документации, в которую внесены конструктивные изменения.

Порталы ОРУ должны подвергаться контрольной сборке по указанию ОТК завода, независимо от величины партии.

По результатам контрольной сборки должен быть составлен акт, подписанный руководством цеха-изготовителя, начальником ОТК и главным конструктором.

2.6. При контрольной сборке опор ВЛ и порталов ОРУ должны быть проверены сопряжения их элементов и узлов примыкания секций, размеры между осями, соосность отверстий соединяемых элементов, наличие монтажной маркировки.

2.7. Потребитель (заказчик) имеет право производить приемку элементов и конструкций опор и ОРУ, применяя при этом правила приемки и методы контроля, установленные настоящими техническими условиями.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Контроль качества и взаимного расположения монтажных отверстий, выполненных на проектный диаметр должны производится одним из приведенных ниже способов:

(Измененная редакция, Извещение №1)

1) проверка мерительным инструментом;

2) проверка специальными приспособлениями или контрольными шаблонами;

3) визуальным осмотром при проведении контрольных сборок.

(Измененная редакция, Извещение №1)

3.2. Диаметры отверстий, обрезы, риски, расстояния между смежными отверстиями в группе могут проверяться штангенциркулями по ГОСТ 166-89, линейками металлическими по ГОСТ 427-75.

(Измененная редакция, Извещение №2)

Линейные размеры, расстояние между центрами групп отверстий и между смежными отверстиями могут проверяться рулетками по ГОСТ 7502-89 класс 2 или линейками металлическими.

(Измененная редакция, Извещение №2)

3.3. Контроль качества сварных швов должен осуществляться:

1) систематической проверкой соблюдения технологического процесса сборки и сварки;

2) наружным осмотром 100% швов с выборочной проверкой размеров катетов катетомерами;

3) проведением механических испытаний (по требованию ОТК).

3.4. Контроль качества, толщины прочности сцепления с основным металлом, защитного покрытия и методы контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.307-89, ГОСТ 9.302-88, ОСТ 34-29-566-82,ОСТ 34-29-582-82, ТУ 34-12-11166-87.

(Измененная редакция, Извещение №2)

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование элементов опор и ОРУ может производиться любым видом транспорта с соблюдением установленных правил.

4.2. Погрузка, крепление и транспортирование пакетов или сварных секций опор и ОРУ на открытом подвижном составе должно осуществляться в соответствии с Правилами перевозок грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными МПС, с полным использованием грузоподъемности вагонов. Погрузка, крепление и транспортирование пакетов и секций на автомобильном транспорте осуществляется в соответствии с Правилами перевозок грузов автомобильным транспортом в РСФСР, утвержденными Министерством автомобильного транспорта РСФСР.

4.3. Погрузка и разгрузка пакетов и сварных секций должны производиться способами, исключающими повреждение элементов и их защитного покрытия.

4.4. Хранение пакетов и сварных секций должно производиться на подкладках.

4.5. Хранение и транспортирование пакетов и сварных секций в части воздействия климатических факторов внешней среды должны соответствовать ГОСТ 15150-69, группа ОЖЗ.

5. ГАРАНТИЙ ИЗГОТОВИТЕЛЯ (ПОСТАВЩИКА)

5.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие опор BЛ и порталов ОРУ требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

5.2. Срок гарантии устанавливается 2 года со дня получения опор BЛ и порталов ОРУ потребителем.

ПРИЛОЖЕНИЕ
ПЕРЕЧЕНЬ документов, упомянутых в ТУ 34.12.10057-89

(Измененная редакция, Извещение №2)

Продолжение

(Измененная редакция, Извещение №2)

Продолжение

(Измененная редакция, Извещение №2)

Продолжение

(Измененная редакция, Извещение №2)