МЕТОДИКА
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

(МООР-98)

 

 

Управление по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности рассмотрело "Методику определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" (МООР-98) и считает возможным согласовать её применение при диагностировании технологического оборудования.

 

 

Начальник Управления по надзору в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности

А.А.Шаталов

 

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА

"ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ"

(ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование")

 

СОГЛАСОВАНО Первый заместитель Начальника Госгортехнадзора РФ Е.А. Малов " 22 " января 1999г Письмо № 11-11/18	"УТВЕРЖДАЮ" Заместитель руководителя Департамента нефтяной и газовой промышленности Минтопэнерго РФ А.И. Бочаров « __ « __ 12 ____ 1998 г.
МЕТОДИКА определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР- 98)
Генеральный директор ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" канд.техн.наук, ст.науч.сотр.	А.Е.Фолиянц
Зам.генерального директора по НИР канд.техн.наук, ст.науч.сотр.	Н.В.Мартынов
Зав.лабораторей прочности (№ 24) канд.техн.наук, ст.науч.сотр.	В.Н.Мухин
Вед.науч.сотрудник лаборатории прочности (№ 24) канд.техн.наук	Ю.Н.Самохин

Волгоград – 1998

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологического оборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" Госгортехнадзора СССР в 1992 году Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ВНИКТИнефтехимоборудование) была разработана и Госгортехнадзором РФ утверждена "Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств". За прошедшее время по указанной "Методике..." ВНИКТИнефтехимоборудование и рядом других организаций по прямым договорам с различными предприятиями Минтопэнерго РФ и других отраслей выполнена оценка остаточного ресурса более чем для трех тысяч единиц технологического оборудования. Накопленный в результате этой работы опыт показал правильность основных положений, заложенных в указанной "Методике...",для оценки остаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем отдельные положения "Методики..." требуют уточнения и корректировки. Кроме того, за последнее время Госгортехнадзором РФ введены в действие новые "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (ПБ 10-115-96), а также ряд нормативных документов (например, "Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД 09-102-95)", касающихся оценки остаточного ресурса оборудования, что также требует корректировки отдельных положений "Методики...".

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая "Методика... " распространяется на технологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, если это оборудование;

- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;

- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);

- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудования или органа ГГТН.

Настоящая "Методика.." может применяться для предприятии смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.

1.2. Для технологического оборудования, для которого, в силу его конструктивных или эксплуатационных особенностей, имеются специальные нормативные документы, регламентирующие порядок его работы, обслуживания и ремонта, при определении остаточного ресурса наряду с настоящей "Методикой..." следует руководствоваться и требованиями этих документов.

1.3. В качестве базовой концепции принят подход, основанный на принципе "безопасной эксплуатации по техническому состоянию", согласно которому оценка технического состояния рассматриваемого оборудования осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс - по определяющим параметрам технического состояния. В качестве определяющих параметров технического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.

1.4. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств в большинстве случаев подвержено (доминирующий механизм повреждения):

- общей поверхностной коррозии;

- ползучести металла;

- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;

- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;

- водородной коррозии;

- коррозионному растрескиванию;

- МКК;

- изменению химического состава металла;

- изменению механических свойств металла.

1.5. За определяющие параметры технического состояния технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ,химических и других производств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических показателей.

* - Под технологическим оборудованием понимаются сосуды, колонны ректификационные, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и другое оборудование, работающее в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от -196 до 700 °С.

1.6. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится исполнителем работ по результатам анализа эксплуатационно-технической документации и экспертного обследования оборудования.

1.7. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.

1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию оборудования и оценке его остаточного ресурса производится по утвержденной Программе или по типовым Программам, приведенным в настоящей "Методике. . . " (Приложения 3-5) .

1.9. При оценке ресурса для группы однотипных сосудов или аппаратов по конструктивному, материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочих условиях (например, блок теплообменных аппаратов) допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителей данной группы и, в зависимости от полученных результатов, - снижать объем контрольных работ на других сосудах или аппаратах данной группы.

2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1. Организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается на предприятие-владельца оборудования.

2.2. Экспертное обследование технического состояния оборудования и оформление заключения по его результатам выполняются предприятиями (организациями), имеющими лицензию органов Госгортехнадзора РФ на проведение этого вида работ.

2.3. Заключение об остаточном ресурсе сосудов и аппаратов, отработавших два и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов и аппаратов, оценка остаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выполнено специализированной научно-исследовательской организацией.

2.4. Экспертное обследование технического состояния оборудования, проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии оборудования, наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения и развития, может включать следующие виды работ:

- изучение эксплуатационно-технической документации;

- наружный и внутренний осмотры;

- оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования ;

- толщинометрию;

- измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования ;

- дефектоскопию сварных швов и основного металла;

- определение химического состава металла основных несущих элементов ;

- оценку металлографических структур;

- вырезку пробы металла с целью его детального исследования;

- специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография, тензометрирование и т.п);

- поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования ;

- испытание на прочность и плотность.

2.5. Конкретный объем работ, выполняемый при экспертном обследовании оборудования, определяется Программой обследования в зависимости от результатов анализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования и данных оперативной диагностики.

Необходимость составления индивидуальной программы экспертного обследования (с учетом требований п. 1.6) определяется исполнителем работ.

2.6. Для проведения обследования оборудование должно быть остановлено, освобождено от продукта, отглушено и подготовлено к безопасному ведению работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил по технике безопасности и промышленной санитарии.

Все подготовительные работы выполняются владельцем оборудования.

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

3.1. Анализ эксплуатационно-технической документации имеет целью детальное ознакомление с конструктивными и эксплуатационными особенностями оборудования, его износом, а также с объемами и причинами выполненных ремонтов оборудования, что позволяет сделать предварительную оценку технического состояния оборудования.

3.2. Эксплуатационно-техническая документация включает в себя:

- паспорт;

- чертежи;

- схему включения оборудования в работу с указанием рабочих параметров;

- технологическую справку;

- ремонтный журнал или исполнительную ремонтную документацию:

- результаты освидетельствования;

- коррозионную карту;

- предписания инспектора Госгортехнадзора или инженера ОТН, относящиеся к техническому состоянию оборудования;

- прочие материалы, содержащие сведения, характеризующие техническое состояние обследуемого оборудования.

3.3. Анализ эксплуатационно-технической документации позволяет:

- установить предприятие-изготовитель, регистрирующий орган, даты изготовления, регистрации и ввода в эксплуатацию:

- получить информацию о конструктивных особенностях оборудования, размерах и материальном оформлении его основных несущих элементов, а также о результатах контроля качества и испытания оборудования после изготовления и в процессе эксплуатации;

- оценить соотношение проектных технических характеристик и фактических рабочих параметров, а также характер эксплуатационных нагрузок (статический, малоцикловый, циклический);

- установить фактическую продолжительность эксплуатации оборудования;

- проанализировать результаты технических освидетельствований, данные об имевших место повреждениях или авариях и выполненных ремонтах.

3.4. Результаты анализа эксплуатационно-технической документации отражаются в Заключении в форме, определяемой исполнителем работ.

4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ

4.1. Наружный и внутренний осмотры.

4.1.1. Наружный и внутренний осмотры имеют целью выявление поверхностных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации или ремонта обследуемого оборудования: поверхностные трещины, коррозионный и эрозионный износ, выходящие на поверхность расслоения металла, изменения геометрических форм основных несущих элементов оборудования типа выпучин, вмятин, вздутий, гофров и т.п.

4.1.2. Результаты осмотра служат основой для наиболее эффективного распределения зон ультразвукового контроля толщин стенок основных несущих элементов оборудования, а также определяют необходимость проведения контрольных промеров для оценки выявленных при осмотре отклонении геометрической формы элементов оборудования .

4.1.3. При проведении осмотра необходимо обратить внимание на:

- следы пропуска продукта и потения на основном металле и сварных швах;

- нарушения целостности наружного и внутреннего защитных покрытий, изоляции;

- места возможного попадания воды, пара, влажных газов на поверхность оборудования из аустенитных сталей, ввиду возможного образования в этих местах коррозионных трещин;

- наличие на внутренней и наружной поверхности припухлостей (вздутий) на оборудовании, работающем в контакте с водородом или серодородом;

- характер и интенсивность коррозионного износа оборудования.

4.1.4. Тщательному осмотру подлежат те участки внутренней поверхности, где вероятнее всего происходит максимальный коррозионно-эрозионный износ: застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных продуктов, зоны раздела фаз "газ-жидкость", места изменения направления потоков, зоны, прилегающие к входным и выходным штуцерам.

4.1.5. Необходимость и объем демонтажа защитных покрытий, тепловой изоляции и футеровки при проведении осмотра определяет исполнитель работ. При этом обязательному удалению подлежат участки внутренних покрытий и футеровки с нарушенной целостностью покрытия.

4.1.6. В случае необходимости, для повышения надежности результатов осмотра, а также для осмотра участков поверхности, недоступных для прямого визуального осмотра, могут применяться оптические линзы, зеркала, средства подсветки, а также специальные оптические приборы, предназначенные для осмотра поверхностей в труднодоступных местах.

4.1.7. Повышение надежности результатов осмотра может достигаться также за счет очистки отдельных участков поверхности абразивным инструментом, а в необходимых случаях - травления поверхности.

4.1.8. По результатам осмотра с учетом фактических повреждений может корректироваться программа работ по оценке технического состояния оборудования.

4.2. Оценка геометрической формы.

4.2.1 Первичная оценка геометрической формы основных несущих элементов обследуемого оборудования производится визуально при проведении наружного и внутреннего осмотров.

4.2.2. Выявленные при осмотре участки поверхности, имеющие отклонения геометрической формы, должны быть промерены с целью установления границ деформированного участка и величины деформации или оценки относительной овальности или прямолинейности.

4.2.3. Замеры локально деформированных участков производятся мерительным инструментом, обеспечивающим погрешность замера не более (+, -) 1,0 мм.

4.3. Толщинометрия.

4.3.1. Толщинометрия имеет целью получение количественной характеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износа оборудования и производится для всех нагруженных элементов оборудования (обечайки корпуса, днища, горловины, патрубки люков-лазов и штуцеров, крышки, заглушки), а также в местах, на которых при осмотре выявлены видимые следы коррозии.

Места (точки) замеров толщины стенки элементов аппарата и их количество устанавливаются специалистами, выполняющими обследование. Обязательной толщинометрии должны подвергаться не менее трех мест поверхности на обечайках, днищах, всех патрубках люков-лазов и штуцеров, крышках, заглушках. При этом в местах, на которых при осмотре выявлен значительный коррозионный износ, замер толщины стенок производится по сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.

Результаты замеров толщины стенки должны оцениваться не менее, чем по трем замерам.

4.3.2. Для измерения толщины стенки должны применяться приборы, обеспечивающие погрешность не более (+, -) 0,1 мм.

4.3.3. Места замеров толщины стенки должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в таблице.

Для патрубков люков-лазов и штуцеров, крышек люков-лазов и заглушек, плоских крышек и днищ допускается на схему оборудования и в таблицу заносить лишь одно минимальное значение толщины стенки по трем и более местам (точкам) замеров.

4.4. Измерение твердости металла.

4.4.1. Измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования и их сварных швов имеет целью проведение косвенной оценки прочностных характеристик металла и выявление элементов оборудования или отдельных его участков с явно выраженным отклонением прочностных характеристик от стандартных значений.

4.4.2. Зоны замера твердости и их количество определяет исполнитель работ по результатам анализа материального оформления оборудования. При этом в каждой зоне должно быть сделано не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение или интервал значений.

4.4.3. Измерение твердости обязательно в каждом случае, когда возникает сомнение в соответствии примененного при ремонте или изготовлении металла предусмотренному конструкторской документацией.

При проверке твердости сварного соединения рекомендуется выполнить замеры твердости металла шва и основного металла.

4.4.4. Измерение твердости рекомендуется производить неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров, пригодных для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях с учетом реальных толщин контролируемого оборудования.

При возникновении сомнений в полученных результатах рекомендуется произвести не менее двух дополнительных замеров на расстоянии 20-50 мм от точек, в которых получен неудовлетворительный результат.

При подтверждении полученных результатов рекомендуется расширить зону контроля с целью определения границ дефектного участка. Количество дополнительных замеров и их частоту определяет исполнитель работ. Он же решает вопрос о необходимости и размерах вырезки контрольной пробы металла для более детального контроля.

4.4.5. Места замеров твердости металла должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в таблице.

4.5. Оценка металлографических структур.

4.5.1. Контроль металлографических структур имеет целью выявление их изменений, связанных с условиями эксплуатации оборудования, что в совокупности с результатами контроля твердости металла (а при необходимости – хим. состава) позволяет установить соответствие фактических характеристик металла требованиям действующих нормативных документов.

4.5.2. Контроль металлографических структур рекомендуется производить неразрушающим методом - методом "реплик" или просмотром переносным микроскопом. Необходимость контроля, конкретные места установки реплик и их количество определяет ответственный исполнитель работ.

4.5.3. Для оборудования, несущие элементы которого изготовлены из разнородных сталей, реплики должны быть расположены так, чтобы контролю были подвергнуты все примененные классы сталей.

4.5.4. Металлографический контроль металла несущих элементов оборудования обязателен в следующих случаях:

- если замеренная твердость металла не соответствует нормативным значениям;

- если оборудование подвергалось воздействию огня в результате пожара, аварии или стихийного бедствия;

- если при температуре эксплуатации металла возможны изменения его физико-механических свойств и микроструктуры металла;

- если в проектной документации есть требования по термообработке сосуда, а в паспорте сведения о ее проведении отсутствуют;

- если, по мнению исполнителя работ, необходимо иметь сведения о микроструктуре металла.

4.5.5. Результаты контроля микроструктуры, получаемые методом реплик, служат одним из основании при решении вопроса о необходимости контрольной вырезки металла.

4.5.6. Места контроля микроструктуры металла должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в исследовании металла, прилагаемом к заключению по остаточному ресурсу рассматриваемого оборудования.

4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.

4.6.1. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии имеет целью выявление наличия, размеров и ориентации поверхностных и под поверхностных дефектов и производится в случаях, когда при проведении наружного и внутреннего осмотров оборудования возникают сомнения в надежности результатов.

4.6.2. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов на эти методы контроля.

4.6.3. Конкретные участки поверхности оборудования. которые следует подвергнуть цветной или магнитопорошковой дефектоскопии, определяет исполнитель работ.

4.6.4. Заключение по дефектоскопии прилагается к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования .

4.7. Контроль сварных швов.

4.7.1. Контроль сварных соединений при обследовании оборудования имеет целью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействием условий эксплуатации оборудования или при его ремонте и может производиться визуально, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопией, а также рентгено - или гамма - графированием.

4.7.2. Визуальному контролю подвергаются сварные швы в доступных местах обследуемого оборудования. Результаты визуального контроля служат основанием исполнителю работ для назначения метода, объема и конкретных участков сварных швов, которые должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами.

4.7.3. Обязательному контролю неразрушающими методами должны подвергаться сварные швы оборудования, работающего:

- в режиме циклического или малоциклового силового или термосилового нагружения;

- в условиях ползучести металла;

- в условиях коррозионного растрескивания.

Кроме того, обязательному контролю подлежат сварные швы, находящиеся в зонах, выявленных при обследовании локальных деформаций.

Контролю дефектоскопией подлежит зона шириной 100-150 мм в местах расположения потенциально опасных дефектов формы (вмятин, выпучин, отдулин, гофров).

4.7.4. При обследовании аппараты каждой технологической установки согласно "Перечня" делятся на группы (колонны, емкости, теплообменники и др.). В группу входят аппараты одинакового конструктивного и материального исполнения, эксплуатирующиеся в близких рабочих условиях и средах. В каждой группе выбирается не менее одного контрольного аппарата, работающего в наиболее жестких рабочих условиях. На контрольном аппарате по результатам внутреннего осмотра по решению исполнителя работ определяется объем выборочной дефектоскопии сварных соединений или потенциально опасных участков одним из методов неразрушающего контроля.

Участок контроля и метод контроля назначаются исполнителем работ, исходя из опыта эксплуатации контрольного аппарата, в местах, наиболее подверженных воздействию механических и температурных нагрузок с учетом коррозионных факторов, оказывающих воздействие на материал аппарата. Сварные соединения проверяются, как правило, в месте их перекрестия, с длиной шва 150-200 мм.

Если на контрольном аппарате дефектоскопией выявляются дефекты, то исполнитель работ назначает дополнительные участки контроля. Кроме того, дополнительно назначаются для контроля другие аппараты данной группы. Контроль на дополнительных аппаратах производится аналогично контрольному.

Контрольный аппарат из группы сосудов и аппаратов, работающих под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) и ниже, атмосферном давлении должен подвергаться дефектоскопии в случае, если у исполнителя работ возникает сомнение в качестве металла или сварного шва на нем.

4.7.5. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у исполнителя работ по обследованию оборудования возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения элемента аппарата.

4.7.6. Результаты дефектоскопии должны отражаться в результатах обследования технического состояния оборудования.

4.8. Определение химического состава металла.

4.8.1. Определение химического состава металла основных несущих элементов обследуемого оборудования производится в случаях отсутствия в эксплуатационно-технической документации обследуемого оборудования сведений о примененной марке стали, а также в случаях, когда результаты измерения твердости и металлографического анализа ставят под сомнение соответствие примененной марки стали, указанной в эксплуатационно-технической документации.

4.8.2. Химический состав стали определяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

4.8.3. Для определения химического состава стали отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности обследуемого оборудования. Отбор стружки производится путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не более 30 % толщины стенки, но не более 5 мм. Расстояние между кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки сверления до стенки ближайшего штуцера или оси сварного шва должны быть не менее

 

где s - номинальная толщина стенки контролируемого сосуда или аппарата.

4.8.4. Химический состав металла, должен приводится в исследовании металла, прилагаемом к заключению по ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата.

4.9. Специальные виды контроля

4.9.1. Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль и т.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:

- если такой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующей нормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;

- если необходимость такого контроля обусловлена результатами проведенного обследования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет исполнитель работ.

4.9.2. Специальные виды контроля производятся в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на эти виды контроля.

4.9.3. Результаты специального контроля прилагаются к заключению по ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата.

4.10. Вырезка контрольной пробы металла

4.10.1. Вырезка контрольной пробы металла имеет целью проведение исследования металла и оценки изменений его физико-механических свойств под воздействием условий эксплуатации и, в зависимости от предполагаемого объема исследований, может быть трех типоразмеров :

- квадрат со стороной, равной 600 мм;

- круг диаметром 250 мм;

- пробка диаметром 30-50 мм;

4.10.2. Контрольная вырезка в форме квадрата со стороной, равной 600 мм, позволяет определить химический состав металла и провести полный комплекс испытаний и металлографических исследований металла и сварного соединения (в т.ч. испытание на усталость пли малоцикловую усталость).

Контрольная вырезка в виде круга диаметром 250 мм позволяет определить химический состав металла, проверить статические прочностные характеристики металла и выполнить металлографические исследования.

Контрольная вырезка в виде пробки диаметром 30-50 мм позволяет определить химический состав металла, провести металлографические исследования и замерить твердость.

4.10.3. Необходимость проведения контрольной вырезки металла, количество вырезок, их тип и конкретное положение на поверхности обследуемого оборудования определяет ответственный исполнитель работ на основании результатов проведенного обследования оборудования.

Основными причинами контрольной вырезки металла являются:

- неудовлетворительные результаты измерения твердости металла;

- изменение структуры металла, выходящее за пределы требований нормативно-технической документации на металл;

- воздействие на металл (в результате аварийных ситуаций) силовых и термических нагрузок выше допустимых, определяемых нормативно-технической документацией:

- выявление в процессе обследования дефектов, причина которых не может быть установлена неразрушающими методами;

- отсутствие в технической документации сведении о примененной для изготовления или ремонта несущего элемента оборудования марки стали, а полученные результаты неразрушающего контроля и прочностных расчетов вызывают сомнение в надежности работы обследуемого оборудования.

4.10.4. К месту вырезки предъявляются следующие требования:

- вырезка контрольной пробы должна производиться в зоне наибольших силовых и температурных нагрузок;

- вырезку контрольной пробы в форме квадрата следует располагать таким образом, чтобы один из продольных сварных швов оборудования располагался вдоль одной из осей квадрата;

- место вырезки должно быть удобным для проведения работ по вырезке пробы металла и вварки "латки".

4.10.5. На контрольной вырезке должны быть обозначены наружная и внутренняя поверхности и направления оси сосуда или аппарата, из которого она вырезана.

4.10.6.Контрольная проба металла в форме квадрата 600x600 или круга диаметром 250 мм может вырезаться любым огневым или безогневым способом. Вырезка контрольной пробы в виде пробки диаметром 30-50 мм должна производиться только безогневым способом (например, рассверловкой с использованием кондуктора). В процессе вырезки не допускаются механические воздействия на торцевые поверхности пробки (например, нанесение ударов молотком).

4.10.7. В месте вырезки контрольной пробы металла вваривается "латка" (пробка) из металла (биметалла) аналогичной марки стали и толщины.

4.10.8. Допускается в качестве контрольной пробы использовать металл, вырезанный из обследованного оборудования при проведении ремонта, например, при замене деформированных участков конструкции обследуемого оборудования.

4.10.9. Для группы однотипных по конструктивному и материальному оформлению аппаратов, работающих в одинаковых условиях, вырезку контрольной пробы металла допускается производить из аппарата, техническое состояние которого будет признано худшим по результатам обследования, а результаты исследования металла этой пробы распространить на все аппараты данной группы.

4.10.10. Результаты исследования контрольной пробы металла прилагаются к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования.

4.11. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования.

4.11.1. Поверочный прочностной расчет должен производиться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов (ГОСТ 14249; ГОСТ 24755; ГОСТ 25859 и т.п.), а в необходимых случаях - по методикам специализированных научно-исследовательских организаций.

4.11.2. Результаты поверочного прочностного расчета прилагаются к заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования.

4.12. Испытания на прочность и плотность.

4.12.1. Испытания на прочность и плотность производятся только для оборудования, техническое состояние которого по результатам обследования признается удовлетворительным.

4.12.2. Испытания на прочность и плотность оборудования производятся в соответствии с требованиями действующих НТД в случаях, если:

- сроки технического диагностирования (обследования) и технического освидетельствования, при котором должны выполняться испытания на прочность и плотность, совпадают;

- на нем производился ремонт, связанный со сваркой;

- испытания назначены исполнителем работ, проводящим обследование.

4.12.3. Внеочередное техническое освидетельствование, связанное с техническим диагностированием для определения пригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации и оценки его остаточного ресурса эксплуатации, как правило, не должно изменять установленные сроки очередного технического освидетельствования оборудования.

4.12.4. Испытания на прочность и плотность допускается не проводить, если по данным паспорта с даты проведения последних испытаний на прочность и плотность прошло не более 4-х лет и результаты их были положительными.

4.13. Анализ результатов экспертного обследования.

4.13.1. Полученные в результате экспертного обследования данные по рабочим параметрам эксплуатации, геометрическим размерам, форме, материальному исполнению основных несущих элементов оборудования и свойствам металла следует сравнить с исходными (паспортными) данными, а допустимость выявленных отклонений оценить по действующим нормам Госгортехнадзора, стандартам или техническим условиям на изготовление, данными настоящего раздела или подтвердить расчетами.

4.13.2. Допустимость дальнейшей эксплуатации сосудов и аппаратов с локальными отклонениями геометрической формы, выходящими за предельно допускаемые значения, определяется поверочным прочностным расчетом по методикам специализированных научно-исследовательских организаций.

4.13.3. Значения твердости металла по данным замеров переносными приборами следует сравнить со значениями, приведенными в Приложении 3.10 ИТН-93 для соответствующих марок сталей.

4.13.4. На поверхности обследуемых сосудов и аппаратов допускаются без ремонта одиночные коррозионные язвы и другие повреждения (кроме трещин), глубина которых не превышает 15% отбраковочной толщины элемента, но не более 3 мм, а диаметр (протяженность) одиночного дефекта составляет не более

 

где D и s - внутренний диаметр и толщина стенки элемента оборудования, на котором выявлен дефект. Одиночными считаются дефекты, расстояние между кромками которых составляет не менее

4.13.5. Дефекты, выходящие за нормы п.4.13.4, а также выявленные при обследовании трещины всех видов и направлении должны быть выбраны механическим способом с плавным скруглением краев выборок. Полнота удаления трещин должна контролироваться методами цветной или магнитопорошковой дефектоскопии.

4.13.6. Выборки глубиной не более 15 % отбраковочной толщины элемента (но не более 3,5 мм) и протяженностью не более

допускается не заваривать.

Вопрос о необходимости заварки выборок больших размеров решается на основе результатов расчета на прочность.

4.13.7. Качество сварных швов считается удовлетворительным, если при обследовании не будет зафиксировано дефектов, превышающих допускаемые нормами Госгортехнадзора, техническими условиями на изготовление, сварку и контроль сварных швов.

4.13.8. Результаты металлографического контроля структуры металла должны отвечать требованиям стандартов на соответствующую сталь.

4.13.9.Прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на соответствующую марку стали. Допускаются отклонения значений в меньшую сторону, но не более чем на 5 %.

Отношение предела текучести к временному сопротивлению не должно превышать 0,65 для углеродистых и 0,75 для легированных сталей.

Относительное удлинение должно быть не менее 19 % для углеродистых и не менее 17 % для легированных сталей.

Минимальное значение ударной вязкости на образцах с V-образным концентратом должно быть не менее 25 Дж/см² (2,5 кГс м/см²).

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Образцы для проведения исследований физико-механических свойств изготавливаются из металла контрольных вырезок.

5.2. Из металла контрольной вырезки размером 600x600 мм изготавливаются образцы для проведения следующих исследований:

- образцы (стружка) для оценки химического состава металла:

- образцы-шлифы для проведения металлографических исследований металла и замера его твердости;

- образцы-шлифы сварного соединения для проведения металлографических исследований и замера твердости;

- образцы для испытания металла на растяжение при 20 град. С;

- образцы для испытания металла на растяжение при повышенных температурах (при необходимости);

- образцы для испытания металла на ударный изгиб при 20 град. С;

- образцы для испытания металла на ударный изгиб при пониженных и, при необходимости, при повышенных температурах:

- образцы для испытания металла на механическое старение по ударной вязкости;

- образцы для испытания металла на изгиб при 20 град.С;

- образцы сварного соединения для испытания на растяжение при 20 град. С;

- образцы сварного соединения для испытания на растяжение при повышенных температурах (при необходимости);

- образцы сварного соединения для испытания на ударный изгиб при пониженных и, при необходимости, повышенных температурах;

- образцы для испытания на МКК (для аустенитных сталей), если этот вид контроля предусмотрен конструкторской документацией:

- образцы сварного соединения для испытания на ударный изгиб при 20 град.С:

- образцы металла для испытаний на малоцикловую усталость ;

- образцы для специальных исследовании (при необходимости).

В случае, если контрольная вырезка сделана из биметаллической конструкции, необходимо выполнить испытания на растяжение, изгиб и усталость биметаллических образцов. Образцы на ударный изгиб должны изготавливаться из металла основного слоя биметалла и биметалла. Образцы для специальных исследований должны изготавливаться из биметалла.

Схема раскроя контрольной вырезки на образцы должна обеспечивать изготовление образцов на растяжение и ударный изгиб, ось которых, по возможности, должна быть поперек направления оси аппарата или сосуда.

Количество образцов для каждого вида испытаний должно быть не менее 3 шт., а для испытания на малоцикловую усталость - не менее 10 шт.

Необходимость выполнения каждого из вышеуказанных испытаний определяется специалистами, выполняющими работу.

5.3. Из металла контрольной вырезки в виде круга диаметром 230 мм изготавливаются образцы для проведения следующих исследований:

- образцы-шлифы для проведения металлографических исследований металла и замера его твердости:

- образцы для испытания металла на растяжение при 20 град. С;

- образцы для испытания металла на растяжение при повышенных температурах (при необходимости);

- образцы для испытания металла на ударный изгиб при 20 град.С и пониженных температурах;

- образцы (стружка) для оценки химического состава металла.

Схема раскроя контрольной вырезки на образцы должна обеспечивать изготовление образцов на растяжение и ударный изгиб, ось которых, по возможности, должна быть поперек направления оси аппарата или сосуда.

Необходимость выполнения каждого из вышеуказанных испытаний определяется специалистами, выполняющими работу.

5.4. Из металла контрольной вырезки в виде пробки диаметром 30-30 мм изготавливаются образцы для проведения следующих исследований :

- образцы-шлифы для проведения металлографических исследований металла и замера его твердости;

- образцы (стружка) для оценки химического состава металла;

5.5. Из металла контрольных вырезок дополнительно к указанным возможно изготовление образцов для проведения специальных исследований. Необходимость проведения специальных исследований определяется специалистами, выполняющими работу.

5.6. Рекомендуются следующие типы образцов. Для испытаний на растяжение при 20 град.С:

- пропорциональные плоские образцы, тип I по ГОСТ 1497-84:

- гладкие цилиндрические образцы диаметром 10 мм, расчетной длиной 100 (50) мм, тип I-V по ГОСТ 1497-84.

Для испытаний на растяжение при повышенных температурах:

- гладкие цилиндрические образцы диаметром 10 мм, расчетной длиной 100 (50) мм по ГОСТ 9651-84;

- плоские образцы толщиной 10 мм по ГОСТ 9651-84.

При изготовлении образцов на растяжение предпочтение следует отдавать пропорциональным плоским образцам натурной толщины, а в случае невозможности испытаний образцов натурной толщины необходимо утонять толщину образцов механическим путем со стороны, минимально подверженной эксплуатационным повреждениям.

В случае изготовления образцов из биметалла и невозможности проведения испытаний образцов натурной толщины выполняется пропорциональное утонение основного и плакирующего слоев биметалла (при этом отношение hf / ho не должно изменяться,

где hf - толщина плакирующего слоя биметалла).

ho - суммарная толщина основного и плакирующего слоев биметалла).

Образцы для испытания на изгиб изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 14019-80. Испытываются образцы натурной толщины. Рекомендуется одну из торцевых поверхностей образцов на изгиб подготавливать как металлографический макрошлиф, что позволяет более точно проследить за развитием деформации и разрушением образца.

Измерение твердости выполняется на образцах, вырезанных из контрольных вырезок и изготовленных в соответствии с ГОСТ 9012-59, ГОСТ 89013-59, ГОСТ 2999-75 и др. применительно к выбранному методу измерения твердости.

Испытание на ударный изгиб выполняется на образцах, подготовленных в соответствии с требованиями ГОСТ 9454-78.

Определение механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков; а также наплавленного металла выполняется на образцах, изготовленных в соответствии с ГОСТ 6996-66.Предпочтение следует отдавать образцам натурной толщины.

Отбор проб металла (стружки) для определения химического состава выполняется по ГОСТ 7122-81.

Образцы для проведения специальных исследований изготавливаются в соответствии с методиками проведения этих исследований.

Допускается изменять форму и размеры головок образцов для проведения всех видов испытании (не оговоренную требованиями соответствующих нормативных документов) в зависимости от способа их крепления в захватах испытательной машины.

5.7. Испытание образцов металла на растяжение и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 1497-84, ГОСТ 9651-84.

5.8. Испытание образцов металла на изгиб при 20 град.С и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 14019-80.

5.9. Испытание образцов металла на ударный изгиб и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 9454-78.

5.10. Испытание на механическое старение по ударной вязкости и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 7268-67.

5.11. Испытание образцов сварного соединения и обработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 6996-66.

5.12. Условия проведения испытаний, не оговоренных в настоящей "Методике...", и обработка результатов оговариваются в методиках этих испытаний. Методики должны быть утверждены специализированной научно-исследовательской организацией, если на них нет нормативных или методических документов.

5.13. Образцы-шлифы для металлографических исследований подготавливают как металлографический шлиф. Плоскость шлифа должна располагаться:

- вдоль направления прокатки листа металла, из которого сделана контрольная вырезка;

- поперек направления прокатки листа металла, из которого сделана контрольная вырезка:

- поперек сварного шва.

Образцы-шлифы, изготовленные из металла контрольных вырезок, должны быть во всю толщину исследуемого листа металла. Допускается, при толщинах более 20 мм, изготавливать несколько образцов-шлифов, так, чтобы имелась возможность просмотра микроструктуры по всей толщине исследуемого листа металла.

Образцы-шлифы, вырезанные из сварного соединения, должны обеспечить просмотр микроструктуры по всему сечению сварного соединения и зоны термического влияния сварного шва.

Образцы-шлифы не должны иметь "заваленных" плоскостей по кромкам наружной и внутренней поверхностей листа, из которого вырезана проба, что необходимо для выявления возможных поверхностных нарушений микроструктуры металла.

Количество образцов-шлифов и места их вырезки из контрольной пробы определяются специалистами, выполняющими работу.

5.14. Просмотр микроструктуры выполняется на металлографических микроскопах при кратности увеличения не менее 100. Выбор кратности увеличения осуществляется специалистами, проводящими металлографические исследования.

5.15. При необходимости, для выполнения исследований могут применяться электронно-графические, рентгеноструктурные, фазовые и другие методы исследования металла. Решение о необходимости этих исследований принимается специалистами, проводящими исследование металла .

5.16. Рекомендуется при анализе микроструктуры металла выполнять:

- металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ 5640-68;

- определение величины зерна по ГОСТ 5639-82;

- степень сфероидизации перлита по шкале Всесоюзного теплотехнического института;

- степень графитизации по шкале Всесоюзного теплотехнического института;

В качестве эталонов микроструктур используются данные ГОСТ 8233-56.

При металлографическом исследовании металла особое внимание обращается на наружную и внутреннюю поверхности, где возможно наличие науглероженных или обезуглероженных слоев, трещин коррозии под напряжением и др.

При исследовании биметалла особое внимание уделяется зоне соединения слоев, где наиболее вероятно образование трещин. В случае обнаружения дефектов микроструктуры должно быть выполнено специальное исследование по оценке влияния этих дефектов на работоспособность металла.

6.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Материалы обследования технического состояния и их анализ служат основой для определения возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, сохранения или снижения его рабочих параметров и прогнозирования остаточного ресурса.

6.2. Оборудование считается работоспособным, если его основные несущие элементы имеют запасы прочности не ниже установленных нормативными документами:

- для статических условий нагружения по ГОСТ 14249-89

n_т = 1,5 - запас по пределу текучести;

n_в = 2,4 - запас по пределу прочности;

n_дп = 1,5 - запас по пределу длительной прочности;

n_п  = 1,0 - запас по пределу ползучести.

- для малоцикловых условий нагружения по ГОСТ 25859-83

n_N  = 10 - запас по числу циклов до разрушения;

n_G  = 2 - запас по амплитудным напряжениям.

6.3. В случае, если условия, предусмотренные в п.6.2, не выполняются, решается вопрос о выбраковке оборудования или переводе его на работу с пониженными рабочими параметрами. Величина допускаемого внутреннего давления /р/ в этом случае определяется в зависимости от фактических физико-механических свойств металла конструкции и фактической толщины стенки по формулам

где G_0,2, G_в, G_дп, G_п - предел текучести, временное сопротивление, предел длительной прочности, предел ползучести материала исследуемой конструкции, соответственно;

Y - коэффициент прочности сварного шва:

s_min - минимальные из полученных при толщинометрии значений толщин несущих элементов конструкции;

D - внутренний диаметр сосуда.

6.4. Работоспособность оборудования, подвергаемого дополнительному контролю (натурной тензометрией, АЭ-контролю и т.п.), определяется в соответствии с методиками, специально разработанными для данного вида контроля, согласованными со специализированной научно-исследовательской организацией.

6.5. Работоспособность оборудования, имеющего дефекты формы, выходящие за пределы допустимых, предусмотренных техническими условиями на изготовление оборудования, подтверждается результатами специальных расчетов, выполненных по действующим нормативным документам, например, РД 26-6-87, а при их отсутствии - специальными исследованиями и расчетами, выполненными специализированными научно-исследовательскими организациями.

7. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Прогнозирование остаточного ресурса производится только для оборудования, техническое состояние которого по результатам экспертного обследования и исследования физико-механических свойств металла оценивается как удовлетворительное.

7.2. Прогнозирование остаточного ресурса для каждого из основных несущих элементов оборудования осуществляется по установленному доминирующему механизму повреждения, играющему определяющую роль в исчерпании ресурса оборудования в процессе его эксплуатации.

В качестве остаточного ресурса принимается минимальное значение ресурса из полученных для основных несущих элементов оборудования.

7.3. Оценка ресурса основных несущих элементов оборудования, эксплуатирующегося в условиях статического нагружения и основным повреждающим фактором для которого является общий коррозионно-эрозионный износ, выполняется по формуле:

где Г - расчетный ресурс, годы;

s_ф- фактическая толщина оцениваемого элемента, мм;

а - скорость коррозии (эрозионного износа), мм/год;

s_отб - отбраковочная толщина оцениваемого элемента, мм;

Величину s_отб определяют с учетом концентрации напряжении, создаваемой конструктивными особенностями, дефектами формы конструкции и другими возможными дефектами, а также с учетом фактических свойств металла оборудования, по действующим нормативно-техническим документам.

Скорость коррозии определяется по данным, накопленным владельцем оборудования за время его эксплуатации, с учетом результатов технического освидетельствования.

7.4. Для оборудования, эксплуатирующегося в условиях малоциклового нагружения, основным повреждающим фактором для которого является малоцикловая усталость металла, оценка остаточного ресурса может производиться аналитическим (ГОСТ 25859), экспериментально-аналитическим и экспериментальным методами.

В случае применения экспериментально-аналитического метода, аналитически (по ГОСТ 25859) определяют значения амплитудных напряжений в несущих элементах оборудования, а усталостные характеристики металла определяют по результатам испытания образцов из контрольной пробы металла.

В случае применения экспериментального метода значения амплитудных напряжении и усталостные характеристики металла несущих элементов оборудования получают экспериментальным путем.

Выбор метода оценки остаточного ресурса оборудования, работающего в условиях малоциклового нагружения, в каждом конкретном случае производит ответственный исполнитель работ в зависимости от результатов обследования.

7.5. Для оборудования, основным повреждающим фактором которого является низкотемпературная сероводородная коррозия, следствием которой является расслоение металла, оценка остаточного ресурса производится специализированной научно-исследовательской организацией.

7.6. Для оборудования, работающего в условиях водородной коррозии, коррозионного растрескивания, МКК, при изменении химического состава или механических свойств металла оценка остаточного ресурса производится по индивидуальным методикам, разрабатываемым специализированными научно-исследовательскими организациями для каждого конкретного случая.

7.7. По результатам прогнозирования остаточного ресурса работоспособности организация, выполняющая работы по оценке остаточного ресурса, назначает его величину, которая во всех случаях не может превышать:

- при скорости коррозии менее 0,1 мм/год - 12 (двенадцать) лет.

- при скорости коррозии более 0,1 мм/год - 8 (восемь) лет.

По истечении назначенного срока работы по оценке остаточного ресурса могут быть повторены. При этом Заключение об остаточном ресурсе оборудования, отработавшего два и более назначенных сроков, должно быть согласовано специализированной научно-исследовательской организацией.

8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

8.1. По результатам всех выполненных работ владельцу оборудования выдается Заключение об остаточном ресурсе, в котором отражается:

- остаточный ресурс, определенный по результатам работы;

- рабочие параметры эксплуатации, на период этого ресурса;

- мероприятия, выполнение которых является обязательным условием для реализации остаточного ресурса.

Заключение составляется и подписывается ответственным(ми) исполнителем(ями) работ и утверждается руководителем организации (предприятия), выполнявшей работы по оценке ресурса.

8.2. К заключению прилагаются:

1. Техническая характеристика оборудования.

2. Результаты экспертного обследования со ссылкой на индивидуальную или типовую программу проведения работ.

3. Схема оборудования с нанесенными на ней зонами контроля толщины стенки, твердости и металлографии, а также участками сварных швов, которые подвергались дефектоскопии.

4. Заключение (протокол) о контроле сварных швов с указанием метода дефектоскопии, ее результатах и приложением схемы с нанесенными на ней участками сварных швов, подвергнутых дефектоскопии (если такой контроль проводился).

5. Результаты исследования металла (если оно проводилось).

6. Результаты поверочного прочностного расчета. В случае выполнения поверочного расчета на ЭВМ, результаты расчета оформляются в соответствии с ГОСТ 27691-88.

7. Результаты оценки остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования и условия, обеспечивающие его выполнение (при необходимости).

8.3. Рекомендуемая форма оформления Заключения по остаточному ресурсу работоспособности и приложений приведена в Приложениях 7, 8.

Результаты работ (Приложения 3, 4, 5 и другие материалы к рекомендуемой форме заключения) оформляются ответственным исполнителем работ в принятой им форме.

8.4. Первичная документация (рабочие журналы специалистов, проводящих обследование) хранится в организации, выполняющей работы по оценке технического состояния оборудования.

8.5. На основании Заключения об остаточном ресурсе владельцем оборудования делается запись в паспорте сосуда (аппарата) о возможности (невозможности) его дальнейшей эксплуатации и остаточном ресурсе эксплуатации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. ВЛАДЕЛЕЦ СОСУДА - предприятие, организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которого находится сосуд,

2. ДАВЛЕНИЕ ВНУТРЕННЕЕ (НАРУЖНОЕ) - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.

3. ДАВЛЕНИЕ ПРОБНОЕ - давление, при котором производится испытание сосуда.

4. ДАВЛЕНИЕ РАБОЧЕЕ - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

5. ДАВЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЕ - давление, на которое производится расчет на прочность.

6. ДОПУСТИМАЯ ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ МАКСИМАЛЬНАЯ (МИНИМАЛЬНАЯ) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.

7. ДНИЩЕ - неотъемлемая часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.

8. ЗАГЛУШКА - деталь, позволяющая герметично закрывать отверстие штуцера или бобышки.

9. КОРПУС - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.

10. КРЫШКА - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка.

11. ЛЮК - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.

12. НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ (НД) - правила, отраслевые и государственные

стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию, утвержденные и введенные в установленном порядке.

13. ОБЕЧАЙКА - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.

14. ОПЕРАТИВНАЯ ДИАГНОСТИКА - выполняемая на сосуде или аппарате непрерывно или дискретно в процессе эксплуатации диагностика технического состояния объекта (его элементов).

15. ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до окончания срока, на который выдано разрешение на эксплуатацию.

16. ОПОРА - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.

17. ДОМИНИРУЮЩИЙ МЕХАНИЗМ ПОВРЕЖДЕНИЯ - фактор (коррозия, эрозия, давление, температура, режим нагружения и т.п.). определяющий ресурс оборудования.

18. РАЗРЕШЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования .

19. РАСЧЕТНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.

20. ГАРАНТИЙНЫЙ РЕСУРС СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.

21. СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.

22. СОСУД - емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцеры.

23. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННАЯ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ - организация, внесенная Госгортехнадзором РФ в Список специализированных научно-исследовательских организаций (Приложение 2 ПБ 10-115-96) .

24. РЕМОНТ - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.

25. ТЕМПЕРАТУРА РАБОЧЕЙ СРЕДЫ (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.

26. ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ РАСЧЕТНАЯ – температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и производится расчет на прочность элементов сосуда.

27. ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ - определение технического состояния объекта методами и средствами технической диагностики.

28. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА - теория, методы и средства определения технического состояния объекта.

29. ШТУЦЕР - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.

30. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА - составная часть сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функции сосуда.

31. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА ОСНОВНОЙ НЕСУЩИЙ - составная часть сосуда, определяющая его ресурс (обечайка корпуса, днище, горловина люка и т.п.), выход из строя которой влечет за собой выбраковку или капитальный ремонт сосуда.

32. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ - совокупность работ с целью получения информации о реальном техническом состоянии объекта. наличии в нем повреждении, выявление причин и механизмов их возникновения и развития.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ…"

1. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств.

Утверждена Госгортехнадзором России 29.10.1992 г. Волгоград, ВНИКТИ нефтехимоборудование, 1992 г.

2. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 10-115-96). Утверждены Госгортехнадзором России 18.04.95 г. Москва, ПИООБТ, 1996.

3. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. РД 09-102-95. Утверждены Госгортехнадзором России 17.11.95 г.

4. Методические указания по техническому диагностированию и продлению срока службы сосудов, работающих под давлением. РД 34.17.439-96. Утверждены РАО "ЕЭС" России 01.03.1996 г.

5. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго. Утверждена Минтопэнерго РФ 23.12.1992 г.

6. ОСТ 26-291-94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.

7. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

8. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета при малоцикловых нагрузках.

9. ГОСТ 26755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстии.

10. ОСТ 26-14-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов.

11. РД 26-6-87. Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединении, угловатости и некруглости обечаек.

12. РД 03-131-97. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов.

13. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.

14. ГОСТ 5632-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

15. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

16. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

17. ГОСТ 18661-73. Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.

18. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

19. ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

20. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

21. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

22. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

23. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации, включающее ознакомление с конструктивными особенностями оборудования, его материальным исполнением, полнотой и результатами прочностного расчета его основных несущих элементов, определение ориентировочных значении отбраковочных толщин основных несущих элементов оборудования (с учетом рекомендаций ИТН-93) результатами контроля оборудования после изготовления, проверку соответствия расчетных и эксплуатационных параметров, установление срока эксплуатации оборудования, анализ результатов технических освидетельствовании, аварийных выходов из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы обследуемого оборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур. При этом должны быть учтены конструктивные особенности оборудования, его материальное исполнение и результаты анализа эксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний (в доступных местах) осмотры оборудования, являющиеся важнейшей составной частью работ по оценке технического состояния оборудования, позволяющие:

- оценить целостность защитного и изоляционного покрытия оборудования, и по результатам решить вопрос о необходимости, объеме и конкретных местах демонтажа этих покрытий;

- выявить зоны наиболее интенсивного коррозионно-эрозионного износа оборудования и в зависимости от полученных результатов откорректировать количество и распределение зон контроля толщины, твердости и металлографии;

- установить наличие и характер (локальное, общее) отклонения от геометрической формы основных несущих элементов оборудования, оценить необходимость, выбрать методику и провести промеры деформированных элементов оборудования с целью количественной оценки деформаций;

- провести визуальный контроль сварных соединений, выявить наличие на них поверхностных дефектов эксплуатационного происхождения (при необходимости с применением лупы или капиллярного метода дефектоскопии) и, в зависимости от полученных результатов, назначить участки сварных соединений и метод их дефектоскопии;

4. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой толщинометрии основных несущих элементов оборудования в зонах назначенных по результатам изучения научно-технической документации и откорректированных по результатам наружного и внутреннего осмотра оборудования. Замеры производятся по квадратной сетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. За результат принимается минимальное из полученных значений. Полученная информация оперативно анализируется с целью выявления отбраковочных и близких к ним значений толщины.

5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и, в зависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых исполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик".

7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварных швов.

8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, предусмотренных п.п.1-7, оценка технического состояния оборудования, решение вопросов необходимости и объема проведения ремонтных работ, а также необходимости снижения рабочих параметров оборудования.

9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом снижения рабочих параметров.

10. Испытание на прочность и плотность (в случаях, когда оно предусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полном соответствии с требованиями нормативных документов, регламентирующих вопросы конструирования, изготовления и эксплуатации обследуемого оборудования.

11. Поэлементное прогнозирование остаточного ресурса основных несущих элементов оборудования. Назначение остаточного ресурса обследуемого оборудования, разработка (при необходимости) мероприятии, реализация которых является обязательным условием для достижения, назначенного остаточного ресурса.

12. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации, ознакомление с конструктивными особенностями оборудования, выявление наиболее вероятных зон концентрации напряжений, знакомство с материальным исполнением основных элементов оборудования, обратив особое внимание на соответствие примененных материалов действующим "Правилам...". Проверка полноты прочностного расчета основных несущих элементов оборудования, в т.ч. расчета на циклическую прочность, проверка соответствия расчетных и фактических параметров нагружения, а также системы учета числа циклов нагружения и установлению фактически наработанного числа циклов нагружения. Кроме того, следует обратить внимание на результаты контроля качества сварных швов после изготовления, а также проанализировать результаты технических освидетельствований, аварийных выходов оборудования из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы обследуемого оборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости, металлографических структур, а также не менее 3-х пересечений продольных и кольцевых сварных швов для дефектоскопии. Зоны контроля должны располагаться в первую очередь в местах наиболее вероятной концентрации напряжений с учетом результатов анализа эксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний осмотр оборудования. Основными дефектами эксплуатационного характера при циклическом режиме нагружения оборудования являются усталостные трещины, большинство из которых могут быть выявлены визуальным контролем. В этой связи особенно тщательно следует осматривать участки поверхностей, находящихся в зонах концентрации напряжений. При необходимости, для повышения достоверности результатов осмотра, могут применяться осветительные приборы, лупы, а также капиллярный или магнитопорошковый методы дефектоскопии, или травление отдельных участков поверхности. По результатам осмотра могут корректироваться количество и места распределения зон контроля толщины, твердости и металлографических структур, а также участки сварных швов, подлежащих дефектоскопии .

4. Подготовка участков поверхности, назначенных по результатам выполнения работ по п.п. 1-3, и проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры проводятся по квадратной сетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне выполняется не менее 3-х замеров, а за результат принимается минимальное из полученных значений.

5. Замер твердости металла, который, как правило, проводится на участках поверхности, подготовленных для ультразвуковой толщинометрии. Количество и расположение участков определяет ответственный исполнитель работ в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, однородности материального исполнения его основных элементов, результатов наружного и внутреннего осмотра.

В каждой зоне контроля производится не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Получаемая информация оперативно анализируется с целью выявления браковочных значений твердости металла и расширения, в этой связи, зоны контроля для выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур методом "реплик" в зонах, назначаемых ответственным исполнителем работ с учетом результатов выполнения работ, указанных в п.п. 3 и 5.

7. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой дефектоскопии участков сварных соединений (сварных швов и около шовной зоны), назначенных для проведения дефектоскопии по п.п.2 и 3.

В случае выявления при дефектоскопии трещинообразных дефектов, объем дефектоскопии удваивается.

8. Анализ информации, полученной по результатам выполненных работ по п.п. 1-7. Решение вопроса о необходимости, виде, количестве и конкретном мест(е)(ах) вырезки контрольн(ой)(ых) проб(ы) металла:

- если в результате контроля по п.п. 5 и 6 возникает сомнение в примененном материале или природе выявленных дефектов, а расчет остаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, - проба вырезается в виде пробки диаметром 30-50 мм;

- если по результатам измерения твердости и дефектоскопии возникает сомнение в качестве металла и стабильности его прочностных характеристик, а расчет остаточного ресурса предполагается выполнить экспериментально-аналитическим методом, - проба вырезается в виде круга диаметром 250 мм.

- если оборудование исчерпало расчетный ресурс, а также во всех случаях, когда расчет остаточного ресурса предполагается экспериментальным методом, - проба вырезается в виде квадрата 600x600 мм.

9. Исследование металла в объеме, предусмотренном в разделе 4 настоящей "Методики...", в зависимости от вида вырезанной пробы металла.

10. Расчет на циклическую прочность.

11. Анализ результатов работ, выполненных по п.п. 3-10 , оценка технического состояния оборудования, решение вопроса о необходимости и объеме проведения ремонтных работ.

12. Прогнозирование остаточного ресурса оборудования с учетом фактической наработки циклов нагружения.

13. Испытание на прочность и плотность (в случае, когда оно предусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полном соответствии с требованиями действующих нормативных документов, регламентирующих его проведение.

14. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град.С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации. При этом особое внимание уделяется выявлению наличия требований автора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД, регламентирующих работу этого оборудования.

2. Составление схемы обследуемого оборудования, предварительное распределение зон контроля толщины, твердости и металлографических структур с учетом конструктивных особенностей оборудования.

3. Наружный и внутренний осмотры, включающие:

- демонтаж отдельных участков теплоизоляции и защитных покрытий по указанию ответственного исполнителя работ, который производится в первую очередь в местах нарушения целостности этих покрытий:

- тщательный осмотр поверхностей несущих элементов оборудования, особое внимание при этом должно быть уделено выявлению припухлостей (вздутий) на осматриваемых поверхностях;

- визуальную оценку геометрии основных несущих элементов оборудования, а, при необходимости, проведение контрольных промеров с целью оценки локальных или общих отклонений от первоначальной геометрической формы;

- визуальный контроль сварных швов, и, при появлении сомнений в их качестве, назначение участков, их подготовка, выбор метода и проведение дефектоскопии этих участков сварных швов;

- корректировку (при необходимости) количества и распределение зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур.

4. Подготовка участков поверхности, проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры производятся по квадратной сетке размером 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. При этом особое внимание следует уделить стабильности показаний толщиномера. Если хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируется показание толщиномера, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной 30-40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предмет выявления расслоения металла. При необходимости, по решению ответственного исполнителя работ, для повышения надежности результатов контроля из дефектного участка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.

5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и. в зависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых исполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик".

7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварных швов.

8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, указанных в п.п.1-7. Решение вопроса о необходимости снижения  рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаков принимаются:

- наличие припухлостей (вздутий) на внутренних или наружных поверхностях несущих элементов обследуемого оборудования;

- выявление в результате ультразвуковой дефектоскопии или металлографического анализа наличия соединительных "мостиков" между единичными полостями расслоения металла, находящимися на разной глубине по толщине стенки.

9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом результатов анализа результатов работ (п.5).

10. Прогнозирование остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования:

- если в результате проведенного обследования не будет выявлено расслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;

- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанные между собой полости расслоения металла, назначается опытный пробег оборудования продолжительностью 1(один)-2(два) года, затем проводится повторное обследование оборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя из нее, определяется остаточный ресурс оборудования.

11. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе .

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

Наименование специализированной организации или организации, имеющей лицензию ГГТН РФ (с указанием ее №) на право проведения работ по оценке остаточного ресурса,

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
(для теплообменного оборудования)

На основании проведенных исследовании и расчетов (см. приложения) теплообменник тех. поз. _____, зав . № _______, рег. №_______, цеха № ________ завода _____ АО ____________________ пригоден к дальнейшей эксплуатации на рабочие условия:

Давление: в межтрубной зоне - ______ МПа;

в трубной зоне       - ______ МПа;

Температура: в межтрубной зоне - _____ град. С.

в трубной зоне         - _____ град. С.

Среда: в межтрубной зоне - ____________________

в трубной зоне        - ____________________

Остаточный ресурс аппарата составляет ____(_______) лет при

условии ______________________________________________________________________

и соблюдения в процессе эксплуатации требований действующих "Правил..." Госгортехнадзора РФ и других НТД по безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов.

Приложения: 1 - Технические данные ... ;

2 - Результаты обследования технического состояния.. . ;

3 - Исследование металла ... ;

4 - Результаты дефектоскопии ... ;

5 - Расчет на прочность ... ;

6 - Расчет остаточного ресурса работоспособности ... ;

Ответственный исполнитель(и) ______________________

работ __________________________

 

 

ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

Наименование специализированной организации или организации, имеющей лицензию ГГТН РФ (с указанием ее №) на право проведения работ по оценке остаточного ресурса,

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
( для колонного или емкостного оборудования)

На основании проведенных исследовании и расчетов (см. приложения) теплообменник тех. поз. _____, зав. № _______, рег. №_______, цеха № ________ завода _____ АО ____________________ пригоден к дальнейшей эксплуатации на рабочие условия:

Давление: ______ МПа;

Температура: _____ град. С.

Среда: __________________

Остаточный ресурс аппарата составляет ____(_______) лет при

условии _________________________________________________________

и соблюдения в процессе эксплуатации требований действующих "Правил..." Госгортехнадзора РФ и других НТД по безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов.

Приложении: 1 - Технические данные ... ;

2 - Результаты обследования технического состояния ... ;

3 - Исследование металла . . . ;

4 - Результаты дефектоскопии ... ;

5 - Расчет на прочность ... ;

6 - Расчет остаточного ресурса работоспособности ... ;

Ответственный исполнители (и) _________________________

работ _____________________________

 

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Технические данные (наименование теплообменного оборудования) тех. поз.________

Наименование _____________________________________________________________;

Изготовлен __________________ г, з-д ________________________ г. ______________;

Пущен в эксплуатацию ____________________________________________________ г.

Заводской № ______________________________________________________________;

Регистрационный № _______________________________________________________;

Рабочее давление: в межтрубной зоне - _______________________ МПа;

в трубной зоне - __________________________ МПа;

Рабочая температура: в межтрубной зоне - ___________________ град.С;

в трубной зоне - _______________________ град.С;

Расчетное давление: в межтрубной зоне -______________________ МПа;

в трубной зоне - _________________________ МПа;

Расчетная температура: в межтрубной зоне - ________________ град.С;

в трубной зоне - ___________________ град.С;

Среда: в межтрубной зоне - ______________________________________

(наименование и характеристика среды)

в трубной зоне - _________________________________________

(наименование и характеристика среды)

Размеры, мм:

Внутренний диаметр обечайки корпуса, р/камеры и днища р/камеры________________

Внутренний диаметр обечайки и днища колпака - ________________________________

Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса - _____________________________

Исполнительная толщина стенки р/камеры - обечайка -___________________________

- днища - ____________________________

Исполнительная толщина стенки колпака - обечайка -____________________________

- днища - ____________________________

Исполнительная толщина трубной решетки - ___________________________________

Другие элементы -__________________________________________________________

(При наличии )

Высота (длина) аппарата -____________________________________________________

Материальное исполнение:

Обечайки корпуса и днищ -___________________________________________________

Патрубков люков и штуцеров -________________________________________________

Крышек люков, заглушек штуцеров - __________________________________________

Другие элементы -__________________________________________________________

(При наличии)

Результаты технического освидетельствования за период эксплуатации были положительные (либо указать какие дефекты выявились). Последнее испытание было выполнено:

по межтрубному пространству - ....... (дата)

по трубному пространству - .....…..... (дата)

После изготовления на заводе-изготовителе выполнена дефектоскопия сварных швов в объеме - .......%.

В соответствии с паспортными данными аппарат ремонту с применяем сварочных работ не подвергался (если подвергался, то указать когда, по какой причине и какой ремонт выполнялся).

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Технические данные (наименование колонного или емкостного оборудования) тех. поз.________

Наименование ________________________________________________________________;

Изготовлена_____________________________ г, з-д____________________ г. __________;

Пущена в эксплуатацию:______________________________________________________ г.

Заводской N __________________________________________________________________;

Регистрационный N ___________________________________________________________;

Рабочее давление - ________________________________________________________ МПа;

Рабочая температура - ___________________________________________________ град.С;

Расчетное давление -______________________________________________________ МПа;

Расчетная температура ___________________________________________________ град.С;

Среда -_______________________________________________________________________

(наименование и характеристика среды)

Размеры, мм.

Внутренний диаметр обечайки корпуса и днищ - ___________________________________;

Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса - _______________________________;

Исполнительная толщина стенки днищ - __________________________________________;

Высота (длина) аппарата - ______________________________________________________;

Материальное исполнение:

Обечайки корпуса и днищ -_____________________________________________________;

Патрубков люков и штуцеров .- _________________________________________________;

Крышек люков, заглушек штуцеров - _____________________________________________;

Результаты технического освидетельствования за период эксплуатации были положительные (либо указать какие дефекты выявились). Последнее испытание было выполнено - ....... (дата)

После изготовления на заводе-изготовителе выполнена дефектоскопии сварных швов в объеме - .......%,

В соответствии с паспортными данными аппарат ремонту с применением сварочных работ не подвергался (если подвергался, то указать когда, по какой причине и какой ремонт выполнялся).

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Результаты обследования технического состояния (наименование оборудования) тех. поз.__________________________

Обследование технического состояния аппарата выполнялось в соответствии с Типовой программой работ по оценке остаточного ресурса оборудования "Методики оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР-98)" (ВНИКТИнефтехимоборудование) для оборудования доминирующим механизмом повреждения которого является.............…….. 

(индивидуальной Программой составленной в соответствии с "Методикой оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР-8)"(ВНИКТИнефтехимоборудование)), и включало:

- изучение эксплуатационно-технической документации;

- наружный и внутренний осмотры:

- замер толщин стенок основных элементов аппарата (см. рис.1, табл.1);

- исследование металла неразрушающими методами (замер твердости металла основных элементов аппарата (см. табл.2);

- дефектоскопию сварных швов;

- поверочный прочностной расчет.

- и т.д.

При изучении эксплуатационно-технической документации были рассмотрены:

- паспорт аппарата (расчетные и разрешенные проектной организацией или заводом-изготовителем условия эксплуатации; конструктивное исполнение: сертификаты на материал основных элементов аппарата и сварных швов: монтажная документация; удостоверения о качестве изготовления; метод и объем контроля сварных соединений: результаты освидетельствования: предписания Госгортехнадзора и службы ОТН по техническому состоянию: информация о ремонтах, отказах и их причинах, документация на ремонтные работы, контроль качества ремонтных работ);

- технологическая справка (фактические рабочие условия эксплуатации, рабочая среда):

- коррозионная карта:

- другие документы, характеризующие конструктивные и эксплуатационные особенности оборудования.

В результате изучения эксплуатационно-технической документации получены технические и эксплуатационные характеристики аппарата, а также установлен режим его термосилового нагружения - ................. (статический, циклический и другое - указать какой).

Наружный и внутренний осмотры аппарата не выявили нарушений геометрической формы аппарата, (если выявили, указать на каком элементе аппарата, характер отклонения и результаты промеров), следов пропуска продукта на основном металле и сварных швах, других дефектов. Техническое состояние основных несущих элементов аппарата удовлетворительное (не удовлетворительное - указать почему).

Толщинометрия основных несущих элементов аппарата выполнялась толщинометром (тип, марка прибора, данные по его поверке) в точках, показанных на схеме. Результаты толщинометрии приведены в табл. 1. Наблюдается равномерный коррозионный износ, о скорости которого можно судить по результатам толщинометрии (см. табл. 1), отбраковочных размеров не выявлено.

Результаты исследования металла аппарата приведены в Приложении 3. По прочностным характеристикам (твердости, замеренным (тип прибора которым произведены замеры твердости )) и микроструктуре металл аппарата браковочных признаков не имеет.

Контроль сварных швов выполнен визуально в объеме 100%. Дефектоскопия сварных швов аппарата производилась в местах, назначенных ответственным исполнителем работ (см. задание по дефектоскопии) методом ....... (указать метод, тип прибора). По результатам контроля (Приложение 4) недопустимых дефектов не выявлено (если выявлены, то указать где и какие дефекты обнаружены).

Поверочные прочностные расчеты основных несущих элементов аппарата (Приложение 5) подтверждают их работоспособность.

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

Таблица 1

Результаты замеров толщин стенок основных несущих элементов ......... тех, поз.____________________

Дефектоскопист 2-го уровня квалификации _________________________________Ф.И.О.

(подпись)

(Удостоверение №.___, выдано __________________________ Наименование организации

(дата)

выдавшей удостоверение, лицензия ГГТН РФ №_________________   _________________

(дата)

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

Таблица 2

Результаты измерения твердости металла основных несущих элементов конструкции ....... тех. поз.__________________________

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ______

Расчет ресурса дальнейшей эксплуатации тех. поз.______________________________

При обследовании аппарата установлено, что его техническое состояние удовлетворительное и основным повреждающим фактором является общая равномерная коррозия.

Остаточный ресурс основных несущих элементов аппарата составляет:

В соответствии с полученными результатами, руководствуясь положениями "Методики...", остаточный ресурс работоспособности аппарата должен быть ограничен 10 (десятью) годами при условии _____________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________