ЗАКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«ДРУЗА»

УТВЕРЖДАЮ
Директор ЗАО «ДРУЗА»
___________А.Н. Киреев

«03» октября 2003

НАРУЖНОЕ АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЕ
ПОКРЫТИЕ ГАЗОПРОВОДНЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 57-426 мм

Технические условия

ТУ 1390-004-11928001-04

 

Содержание

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные электросварные и бесшовные диаметром от 57 до 426 мм, отвечающих требованиям пункта 1.1.1 настоящих технических условий, с наружным двухслойным антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена и предназначенных для строительства подземных магистральных и промысловых газопроводов и отводов от них, а также межпоселковых газопроводов.

Наружное полиэтиленовое покрытие наносится на трубы в заводских условиях, на поточных механизированных линиях, по согласованной в установленном порядке технологической инструкции или технологическому регламенту.

Допустимая температура окружающей среды для труб с покрытием:

- при транспортировке и проведении погрузочно-разгрузочных работ от минус 40°С до плюс 50°С;

- при хранении - от минус 60°С до плюс 50°С;

- при проведении строительно-монтажных работ - от минус 40°С до плюс 50°С.

Допустимая температура длительной эксплуатации составляет до плюс 60°С в грунтах различной агрессивности и влажности.

Пример записи продукции в других документах и (или) при заказах: труба наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 10 мм, класса прочности К52, изготовленная по ТУ 14-3-1399 с наружным (Н) антикоррозионным полиэтиленовым покрытием (Пк) на основе экструдированного полиэтилена, нанесенным по техническим условиям ТУ 1390-004-11928001-04

Труба 426×10-К52 ТУ 14-3-1399, Н Пк ТУ 1390-004-11928001-04

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Трубы стальные бесшовные электросварные прямошовные диаметром от 57 до 426 мм с наружным антикоррозионным полиэтиленовым покрытием для газопроводов должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ Р 51164 и ГОСТ 9.602.

1.1 Требования к трубам, подлежащим изоляции.

1.1.1 Покрытие наносят на стальные электросварные прямошовные или бесшовные трубы диаметром от 57 до 426 мм, длиной от 8 до 12 м, отвечающие требованиям технических условий ТУ 14-3-1399, ТУ 14-3-1573-96, ГОСТ 3262, ГОСТ 10704, ГОСТ 10705, ГОСТ 20295, ГОСТ 8732, ГОСТ 8731 или других, согласованных с ОАО «Газпром» и отвечающих требованиям «Инструкции по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности», утвержденной ОАО «Газпром» и согласованной с Госгортехнадзором России, а также соответствующих дополнений к ней.

1.1.2 Подлежащая изоляции наружная поверхность труб не должна иметь острых выступов, заусениц, брызг металла, шлака, очевидных поверхностных дефектов, таких как вмятины, раковины, задиры и др. На поверхности труб допускаются зачистки металла шлифовальной машиной, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых допусков. При невозможности устранения поверхностных дефектов трубы бракуются и не подлежат применению для нанесения покрытия.

1.1.3 На поверхности труб не должно быть масляных, жировых и других загрязнений. Степень обезжиривания поверхности должна быть не ниже первой по ГОСТ 9.025.

1.1.4 Перед дробеметной очисткой трубы должны быть предварительно нагреты до температуры 40-60°С.

1.1.5 Поверхность труб должна быть очищена от продуктов коррозии до степени Sa 2^l/₂ по международному стандарту ISO 8501-1 и иметь шероховатость R_z 40-90 мкм по стандарту ISO 8503-4.

1.1.6 Поверхность труб после очистки должна быть обеспылена и соответствовать эталонам по ISO 8502-3 не ниже класса 2.

1.1.7 Время между началом очистки поверхности трубы и нанесением покрытия не должно превышать 2 ч при относительной влажности воздуха не выше 75 %.

1.1.8 Очищенная поверхность трубы подвергается хроматированию. По согласованию с потребителем допускается поставка труб без хроматирующего слоя в случае обеспечения всех требований к покрытию настоящих технических условий.

1.2 Технические требования к покрытию труб

1.2.1 Наружное полиэтиленовое антикоррозионное покрытие должно соответствовать требованиям настоящих технических условий и иметь следующую конструкцию:

- адгезионный слой на основе термостабилизированной термоплавкой композиции сополимера этилена с винилацетатом или других подобных композиций толщиной не менее 200 мкм;

- наружный слой на основе термосветостабилизированной полиэтиленовой композиции.

1.2.2 Полимерные материалы, входящие в состав покрытия должны обеспечивать получение покрытия с показателями свойств, отвечающим требованиям настоящих технических условий и соответствовать требованиям Технических условий и спецификаций на эти материалы. Соответствие свойств изоляционных материалов техническим требованиям гарантируется Поставщиком и подтверждается сертификатными данными.

1.2.3 Покрытие должно быть сплошным, иметь гладкую поверхность. Допускается наличие небольших наплывов полиэтилена высотой не более 0,5 мм. В местах ремонта покрытия допускается локальное утолщение покрытия на 1,0 мм. На поверхности покрытия не допускается наличие трещин, пузырей, а также задиров и царапин, снижающих толщину покрытия ниже допустимых норм.

1.2.4 Допускается ремонт локальных дефектов наружного покрытия. Материалы для ремонта и технология их нанесения должны обеспечивать требования настоящих технических условий к основному покрытию. Ремонт мест повреждений производится в соответствии с нормативной документацией, утвержденной в установленном порядке. («Инструкция по технологии ремонта мест повреждений заводского полиэтиленового покрытия труб» - РД 1390-002-2001).

1.2.5 Концы труб на длине (120 ± 20) мм от торца должны быть свободны от покрытия. По согласованию с заказчиком на неизолированные концы труб может наноситься легко удаляемое консервационное покрытие, обеспечивающее защиту от коррозии в атмосферных условиях на срок не менее 12 месяцев.

1.2.6 Края наружного полиэтиленового антикоррозионного покрытия должны иметь угол перехода к телу трубы не более 30°.

1.2.7 Показатели свойств и методы испытаний наружного полиэтиленового покрытия должны соответствовать требованиям и нормам таблицы 1 настоящих технических условий

Таблица 1 - Показатели свойств и методы испытаний полиэтиленового покрытия труб

2 МАРКИРОВКА

2.1 На внутреннюю или наружную поверхность труб с покрытием наносится маркировка в соответствии с требованиями ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192, включающая в себя:

- сведения о трубе без покрытия;

и дополнительно:

- номер настоящих технических условий;

- номер партии труб с покрытием;

- марку или шифр материала наружного слоя покрытия;

- наименование завода-изготовителя (товарный знак);

- дату нанесения покрытия;

- клеймо ОТК о приемке продукции.

2.2 Маркировка должна быть четкой и сохраняться на период транспортировки и хранения изолированных труб.

3 УПАКОВКА

3.1 Трубы с наружным антикоррозионным покрытием поставляются без дополнительной упаковки.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1 Проверку качества и приемку труб с наружным покрытием производит ОТК завода-изготовителя.

4.2 Трубы с покрытием предъявляются к приемке партиями. Партия состоит из труб одного сортамента, изготовленных из одной марки стали, с наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии, с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать количества труб, заизолированных в одну рабочую смену.

4.3 Контроль качества покрытия должен осуществляться в объеме приемосдаточных испытаний (проводятся на каждой партии труб) и в объеме периодических испытаний (проводятся не реже одного раза в 12 месяцев).

4.4 Приемо-сдаточные испытания.

4.4.1 Покрытие каждой трубы подвергается приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям п. 2 таблицы 1, п.п. 1.2.3, 1.2.5, 1.2.6, 2.1 настоящих технических условий.

4.4.2 При выпуске каждой партии на 3 % труб контролируется показатель адгезионной прочности по п. 7 таблицы 1 и ударной прочности по п. 5 таблицы 1 настоящих технических условий при температуре (25 ± 10)°С и толщина по п. 1 таблицы 1. Дополнительно толщина покрытия по п. 1 и адгезия покрытия по п. 7 таблицы 1 настоящих технических условий при температуре (25 ± 10)°С контролируется через каждые 2 часа выпуска труб.

4.5 Периодические испытания

4.5.1 Проводятся испытания изоляционных материалов на соответствие сертификационным данным. Испытаниям подвергается каждая партия поступаемых материалов для покрытия (входной контроль).

4.5.2 Проводятся испытания покрытия на соответствие требованиям п.п. 3-12 таблицы 1 настоящих технических условий:

- при частичной или полной замене марок материалов;

- при изменении основных параметров технологии нанесения покрытия, но не реже одного раза в 12 месяцев.

4.6 На каждую партию труб с покрытием изготовитель выдает паспорт (сертификат качества), в котором указываются данные по качеству покрытия в объеме приемо-сдаточных испытаний.

4.7 При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей производятся повторные испытания по данному показателю на удвоенном количестве труб. Заводу-изготовителю предоставляется право сдачи труб с покрытием после поштучного контроля по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

При получении неудовлетворительных результатов после поштучного контроля труб покрытие бракуется. При невозможности ремонта покрытия или переизоляции трубы могут поставляться, по согласованию с потребителем, как трубы без покрытия.

4.8 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводятся повторные испытания по неудовлетворительному показателю на удвоенном количестве образцов. При повторном получении отрицательных результатов технологический процесс изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия требованиям настоящих технических условий.

5 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1 Проведение испытаний

5.1.1 Соответствие покрытия труб требованиям п. 1.2.1 обеспечивается технологией производства.

5.1.2 Проверку соответствия труб с покрытием требованиям п. 1.2.3 проводят внешним осмотром.

5.1.3 Замер длины неизолированных концов труб (п. 1.2.5) проводят с помощью шаблона, изготовленного в установленном порядке, или линейки металлической по ГОСТ 427.

5.1.4 Замер угла перехода покрытия к телу трубы (п. 1.2.6) проводят с помощью шаблона-угломера, изготовленного в установленном порядке.

5.1.5 Проверку толщины покрытия производят с использованием приборов магнитного или электромагнитного типа с точностью измерения ±5 %. Измерение производят в 12 точках равномерно распределенных по четырем продольным образующим в положениях 12, 3, 6 и 9 часов на расстоянии ¹/₄, ¹/₂, и ³/₄ от конца трубы.

5.1.6 Проверку соответствия покрытия требованиям п. 2 таблицы 1 проводят искровым дефектоскопом с полукольцевым щупом, или плоским щеточным щупом шириной превышающей максимальный шаг подачи трубы. На рабочем электроде должно быть установлено напряжение 20 кВ. Искровой дефектоскоп и труба должны быть заземлены. Места нарушения сплошности покрытия маркируются.

5.1.7 Проверку соответствия покрытия требованиям п.п. 3-12 таблицы 1 настоящих технических условий проводят по методикам согласованной технологической инструкции или технологического регламента в соответствии с соответствующими ГОСТ и методами, изложенным в приложении А.

5.2 Результаты испытаний труб с покрытием должны храниться в ОТК не менее 5 лет и содержать следующие данные:

- порядковый номер трубы;

- данные по исходной трубе;

- номер партии труб с покрытием;

- марка или шифр материалов покрытия;

- номер настоящих технических условий;

- дату нанесения покрытия;

- результаты испытаний покрытия.

6 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 Погрузочно-разгрузочные работы и хранение труб должны производиться в условиях, предотвращающих механическое повреждение покрытия.

При хранении труб с покрытием рекомендуется не допускать попадания на них прямых солнечных лучей.

6.2 Транспортирование и хранение изолированных труб должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

Перевозка труб может осуществляться автомобильным, железнодорожным, а также речным и морским транспортом, оборудованным специальными приспособлениями, исключающими перемещение труб и повреждение покрытия.

6.3 При всех операциях хранения, погрузки и транспортирования труб с покрытием следует руководствоваться «Техническими условиями погрузки и крепления грузов, Раздел «Трубы»», «Общими требованиями к перевозке грузов автомобильным транспортом», «Сводом правил по сооружению магистральных газопроводов».

7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Требования безопасности при нанесении защитного полиэтиленового покрытия на трубы - по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016. Полиэтиленовое покрытие не является токсичным, не оказывает вредного воздействия на организм человека и окружающую среду.

Полиэтиленовое покрытие относится к группе сгораемых, трудновоспламеняемых материалов. При возникновении пожара - тушить всеми известными средствами пожаротушения.

В процессе нанесения покрытия при температурах выше +150°С возможно выделение незначительных количеств винилацетата (ПДК-10,0 мг/м³), уксусной кислоты (ПДК-5,0 мг/м³), ацетатальдегида (ПДК-5,0 мг/м³). Все указанные продукты деструкции относятся к третьему классу опасности. Концентрация этих веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать их ПДК согласно ГОСТ 12.1.005.

В соответствии с правилами защиты от статического электричества оборудование должно быть заземлено согласно «Правилам ПТЭ и ПТБ электроустановок потребителей».

При работе с расплавленным полиэтиленом и термоплавкими клеевыми композициями (температура 150-200°С) существует опасность термических ожогов. При нанесении покрытия следует пользоваться рукавицами и другим средствами индивидуальной защиты согласно отраслевым нормам и СНиП III-4-80, а также требованиям ГОСТ 12.3.005.

Работы по нанесению на трубы защитного покрытия должны производиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха, в котором концентрация летучих токсических веществ не должна превышать ПДК по ГОСТ 12.1.005.

8 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

8.1 Контроль за соблюдением предельно-допустимых выбросов в атмосферу при нанесении полиэтиленового покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

8.2 Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитным полиэтиленовым покрытием не требуется.

9 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1 Изготовитель гарантирует соответствие свойств покрытия требованиям настоящих технических условий в процессе хранения на открытой площадке при температуре окружающей среды от минус 60°С до плюс 50°С в течение 24 месяцев с даты выпуска.

9.2 В процессе гарантированного срока хранения труб, при соблюдении условий их хранения, не должно наблюдаться:

- отслаивания покрытия по торцам на длину более 2 мм.;

- растрескивания покрытия.

9.3 Покрытие не должно отслаиваться на длину более 2 мм от среза кромки покрытия в процессе проведения сварочно-монтажных работ при кратковременном нагреве оголенной зоны сварного стыка труб до температуры (120 ± 10)°С.

9.4 Не являются признаками заводского брака:

- дефекты покрытия, происшедшие от механических повреждений, вследствие нарушений норм и правил при транспортировке, разгрузке, хранении и проведении строительно-монтажных работ;

- наличие царапин и потертостей на внешней поверхности покрытия, не снижающих толщину покрытия, указанную в настоящих технических условиях.

9.5 Изготовитель гарантирует срок службы покрытия (по показателям испытаний п. 1.2.3 и 1.2.9 табл. 1 настоящих технических условий) - не менее нормативного срока службы трубопровода (33 года).

Приложение А
(обязательное)

А.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРИОДА ИНДУКЦИИ ОКИСЛЕНИЯ

Термоокислительная стабильность определяется в изотермическом режиме при 200 ± 0,5°С на дифференциальном сканирующем калориметре, любой конструкции, по периоду индукции начала окисления.

Навеска образца должна составлять 10-20 мг, скорость потока кислорода в рабочую ячейку калориметра - 100 мл/мин.

Отбор образца осуществляется вырезом острым ножом узкой (около 0,5 мм) полосы на всю глубину покрытия.

Испытания проводят в соответствии со стандартом ISO 11357-6 на трех образцах. За фактический результат принимают минимальное значение в минуту.

А.2 ОЦЕНКА УСТОЙЧИВОСТИ ПОКРЫТИЯ К ТЕРМОЦИКЛИРОВАНИЮ

Для оценки устойчивости покрытия к термоциклированию образцы из труб с покрытием размером 150×150 мм с открытыми кромками подвергают термоциклическим испытаниям по режиму:

- 8 ч выдержки при температуре минус (60 ± 5)°С;

- 15 ч выдержки в воде с температурой 20 - 25°С;

- 1 ч сушки на воздухе при комнатной температуре.

Испытанию подвергаются три образца.

На первом этапе контрольные образцы погружаются в криокамеру с температурой минус (60 ± 5)°С. Для контроля температуры используется спиртовой термометр марки ТЛ-15 по ГОСТ 28498 или аналогичный.

Через 8 часов выдержки при температуре минус (60 ± 5)°С образцы перемещают в емкость (10-15 л) с водопроводной водой, имеющей температуру 15 - 20°С и выдерживают в этих условиях, в помещении с комнатной температурой в течение 15 ч.

По истечении этого времени образцы извлекают из воды, подсушивают фильтровальной бумагой и осуществляют визуальный осмотр. Образец считается прошедшим цикл испытаний, если без привлечения увеличительных средств не наблюдается краевого отслаивания и/или растрескивания покрытия.

При положительных результатах (отсутствие отслаивания, растрескивания) образцы через 1 час после извлечения из воды вновь погружают в криокамеру и цикл повторяют.

А.3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ ПОКРЫТИЯ К РАСТРЕСКИВАНИЮ ПОД НАПРЯЖЕНИЕМ

Испытания проводят по методике ГОСТ 13518 со следующими изменениями:

- образцы изготавливаются из свободной пленки покрытия;

- образцы устанавливаются в держатель полиэтиленовым слоем наружу (наибольшие растягивающие напряжения);

- поверхность полиэтиленового слоя образца должна соответствовать требованиям п. 1 таблицы 1 настоящих технических условий;

- испытательная среда 10 %-ный раствор ОП-7 или «Игепал»;

- температура испытания 50°С.

Приложение Б
(справочное)

Таблица Б.1 - Ссылочные нормативные документы

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ