MOCKBA-1991

ЦНИИОМТП Госстроя СССР

 

СОДЕРЖАНИЕ

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ.

1.1. Типовая технологическая карта разработана на сборку и сварку. 1 км труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе при строительстве магистральных трубопроводов диаметром 530 мм.

1.2. При разработке типовой технологической карты приняты исходные данные:

сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на трубосварочной базе БНС-81;

трубы сварные прямошовные и спиральношовные из горячекатаных, нормализованных и термически упрочненных, углеродистых и низколегированных сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 588,7 МПа (60 кгс/миг); предусмотренные проектом, не изолированные;

толщина стенок труб - 8 мм;

длина труб - 11,5 м;

количество труб в одной секции - 3;

количество стыков в одной секции -2;

количество трехтрубных секций в I км - 29.

1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

обработка кромок и концов труб шлифовальной машинкой;

сборка и сварка первым слоем на линии сборки ЛСТ-81;

автоматическая сварка под слоем флюса одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502

1.4. Работы выполняются в летний период в условиях равнинной и слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену продолжительностью 8 ч.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Выполнению работ по сборке и сварке труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе БHC-8I предшествует комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных работ:

сдача базы в соответствии с "Положением о порядке и приемке в эксплуатацию трубосварочных баз";

назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник полевой испытательной лаборатории ПИЛ);

подготовка для трубоукладчика подъездных путей к приемному стеллажу, стеллажу-накопителю секций труб и стенду контроля сварных стыков;

размещение в зоне производства работ трубоукладчика;

проверка грузозахватных приспособлений для подъема и перемещения труб и секций труб;

установка в зоне производства работ вагончика для обогрева людей, хранения инструментов и инвентаря;

обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;

инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии.

2.2. До начала работ по обработке кромок необходимо: очистить внутреннюю полость труб от возможных загрязнений; - провести визуальный осмотр поверхностей труб и при обнаружении дефектов выполнить необходимый ремонт.

В процессе ремонта следует: устранить шлифованием царапины, риски и задиры на трубах глубиной свыше 0,2 мы, но не более. 5% от толщины стенки трубы, которая не должна быть выведена за пределы минусового допуска;

исправить с применением безударных разжимных устройств вмятины на концах труб глубиной до 3,5% от диаметра трубы.

Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5% от толщины стенки, вмятинами с глубиной, превышающей 3,5% от диаметра трубы, или с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм ремонту не подлежат; дефектные участки труб следует обрезать.

2.3. Перед сборкой и сваркой необходимо зачистить кромки труб.

Кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и наружную) на ширину не менее 10 мм зачищает до металлического блеска монтажник наружных трубопроводов шлифовальной машинкой на приемном стеллаже.

У первой трубы зачищается левый торец, у второй - правый, у третьей - оба торца. Трубы для следующей секции зачищаются аналогично.

2.4. Подготовленные к сборке трубы с приемного стеллажа поочередно подаются на рольганг линии ЛСТ-81.

После укладки первой трубы на рольганг линии сборки ее перемещают вправо на позицию сборки и сварки к центратору, лежащему на специальной тележке.

Труба перемещается до тех пор, пока не освободится место на рольганге для принятия второй трубы. Затем на рольганг линии подается вторая труба и перемещается по рольгангу влево. После этого подается третья труба, которая остается на месте. В этом положении она. уже находится на позиции сборки.

2.5. Центровка труб производится с помощью центратора ЦВ-5Н. Численные значения зазоров в стыках при сварке электродами с основным видом покрытия приведены в табл. I.

Таблица I

 

Смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20% нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить по наружным поверхностям труб сварочным шаблоном. Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40% нормативной толщины стенки, но не более 2 мм.

2.6. Непосредственно перед сваркой производится просушка (или подогрев) кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к. ним участков шириной не менее 150 мм.

Просушка торцов труб нагревом до температуры 20-50°С обязательна:

при наличии влаги на трубах независимо от способов сварки и прочности основного металла;

при температуре окружающего воздуха ниже +5°С в случае сварки труб с нормативным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм²) и выше.

2.7. Предварительный подогрев, выполняют перед ручной дуговой сваркой корневого шва. В технологической карте предварительный подогрев не рассматривается. Необходимость подогрева и его режимы определяются по табл. 7 ВСН 006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" в зависимости от эквивалента углерода стали, толщины стенок стыкуемых труб, температуры окружающего воздуха.

Нормирование затрат труда и заработной платы производится по § B10-1-19 (Сборник B10 "Сооружение объектов нефтяной и газовой промышленности. Выпуск 1. Магистральные трубопроводы").

2.8. После окончания сушки (подогрева) стыка производят сварку корневого слоя. Перемещать внутренний центратор разрешается только после того, как корневой слой шва сварен на 3/4 периметра стыка электродами с основным покрытием. Свариваемую секцию поворачивают на 180°, что позволяет вести сварку в нижнем, удобном для сварщиков положении, и производят доварку оставшейся части корневого слоя.

При сварке термически упрочненных труб при любых электродах корневой слой должен быть сварен полностью;

Корневой слой зачищают шлифовальными машинками до получения плоской поверхности.

Сварку корневого слоя шва следует выполнять электродами, указанными в табл. 2.

Таблица 2

 Рекомендуемые значения сварочного тока приведены в табл.3

Таблица 3

 

2.9. Аналогично производятся сборка и сварка второго стыка секции, после чего секция перемещается на промежуточный стеллаж.

2.10. С промежуточного стеллажа секция подается на роликовый вращатель для поворотной сварки последующих слоев шва. Сварка ведется одной сварочной головкой СГФ-1004А.

Для сварки используются сварочная проволока по ГОСТ 2246-70* "Проволока стальная сварочная и флюс по ГОСТ 9087-81* "Флюсы сварочные плавленые".

Сочетание сварочных материалов (флюса и проволоки) в зависимости от характеристик свариваемых труб представлены в табл. 4.

Таблица 4

Сварочная проволока перед производством работ очищается от ржавчины и наматывается на катушки или кассеты машиной MОH-52.

Число слоев, выполняемых автоматической сваркой под флюсом, при толщине стенки труб до 16,5 мм должно составлять не менее двух; ширина сварного шва при толщине стенки трубы от 6 до 8 мм - 14 ± 4 мм, свыше 8 до 12 мм - 20 ± 4 мм.

Режимы автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва приведены в табл. 5. Ток постоянный, полярность обратная.

Таблица 5

 

2.11. Во время сварки заполняющих и облицовочного слоев шва производится очистка стыка от шлака.

2.12. Сварные соединения оставлять незаконченными не разрешается..

2.13. Начинать и оканчивать сварку стыка необходимо на расстоянии не менее 100 мм от продольных швов свариваемых труб.

2.14. После полной сварки швов необходимо произвести их наружный осмотр, подварить вручную дефекты и нанести клеймо. Секция освобождается и перемещается на стеллаж готовой продукции.

2.15. Схема производства работ на трубосварочной базе БНС-81 представлена на рисунке.

2.16. Работы по сборке и сварке выполняет бригада, состоящая из двух звеньев:

по сборке труб в трехтрубные секции и сварке первого слоя шва - 5 чел.

по автоматической сварке швов под слоем флюса - 3 чел.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1. Для обеспечения требуемого качества работ необходимо проводить:

проверку квалификации сварщиков;

контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль);

систематический, операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;

визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений;

проверку сварных швов неразрушающими методами контроля.

3.2. Аттестацию и проверку квалификация сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера в объеме и с использованием методик, определяемых требованиями ВСН 006-89 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" и СНиП III-42-80 "Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопровода".

 

Рис. Схема производства работ на трубосварочной базе БНС-81:

I - приемный стеллаж; 2 - внутренний центратор; 3 - машина для очистки и намотки проволоки МОН-52; 4 - блок питания; 5 - агрегат электрический дизельный' АЭД-502; 6 - электроагрегат дизельный АД30С-Т/400-РМIV4; 7 - блок питания; 8 - промежуточный стеллаж; 9 - стойка опоры электроосвещения; 10 - стеллаж готовой продукции

3.3. Все трубы могут быть приняты для монтажа только после прохождения приемки и освидетельствования на соответствие их требованиям ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН 006-89,

Для проведения сварочных работ допускается применение электродов, флюсов, проволок только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89 и СНиП 2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы"

3.4. Операционный контроль проводят мастер, прораб (ст. прораб) и служба контроля ПИЛ. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89.

3.4.1. При сборке соединений под сварку проверяют: чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;

соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок; величину технологических зазоров в стыках.

3.4.2. При операционном контроле в процессе сварки проверяют - соблюдение режимов сварки, порядок наложения слоев и их количество, правильность выбора сварочных материалов

3.5. Все сварные соединения труб после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата "подвергают визуальному контролю.

3.5.1. При осмотре сварного соединения: проверяют, наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполняющего сварку; проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера;

убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.

3.6. Все стыки подвергаются неразрушающему контролю в объеме и методами, указанными в ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть I).

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.).

3.7. При выполнении сварочных работ следует своевременно оформлять, исполнительную производственную документацию и акты промежуточной приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН 012-88 "Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ" (часть II), в том числе:

список сварщиков, составляемый службой главного сварщика, форма № 2.3;

журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма № 2.6 (2.6а);

заключение по проверке качества сварных соединений физическими методами контроля, составляемое службой контроля качества, форма № 2.9;

заключение о результатах механических испытаний контрольных и допускных сварных соединений, составляемое службой контроля качества, форма № 2.12.

3.8. Технические критерии и средства контроля операций и процессов приводятся в табл. 6.

Таблица 6

 

4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА, МАШИННОГО ВРЕМЕНИ, ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ НА I км ТРУБОПРОВОДА

Таблица 7

5. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА I км ТРУБОПРОВОДА

Таблица 8

6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность в машинах, механизмах, оборудовании, инструменте и инвентаре приведена в табл. 9.

Таблица 9

 

Потребность в материалах для выполнения работ по сборке и сварке I км труб в секции на трубосварочной базе приводится в табл. 10

Таблица 10

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

7.1.1. При сборке и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе следует руководствоваться действующими нормативными документами:

СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве;

СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;

РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов;

Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах;

Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984г.

ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Работы электросварочные. Требования . безопасности;

ГОСТ 12.2.013-87. ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний;

Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86, утвержденными ГУПО МВД СССР 26.02.1986 г. другими нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в приложении к РД 102-011-89.

7.1.2. Ответственность за соблюдение требований охраны труда на трубосварочных базах возлагается приказом по строительной организации на руководителей (начальника участка, прораба, мастера).

7.1.3. За несоблюдение требований охраны труда рабочие, инженерно-технические и хозяйственные работники трубосварочных баз несут материальную, дисциплинарную, административную и уголовную ответственность в установленном законом порядке.

7.2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО БЕЗОПАСНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ НА ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЕ БHC-8I

7.2.1.К работе на базе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:

обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам

труда, а также получившие удостоверения на право производства работ;

вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности;

инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте

Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически не реже одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме вводного инструктажа на рабочем-месте).

7.2.2. Допуск посторонних лиц в зону работ запрещается.

7.2.3. Опасные зоны должны иметь ограждения, окрашенные в сигнальные цвета, информирующие о возможной опасности.

7.2.4. Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Ограждения должны быть надежно закреплены, окрашены предупредительной окраской или снабжены другими средствами защиты и сигнализации. Работа при снятых ограждениях не допускается.

7.2.5. Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам. В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами, не разрешается работать, курить и подходить к огню.

7.2.6. До начала работ рабочим следует выдавать соответствующую инструкцию по технике безопасности, которую они обязаны изучить и строго выполнять.

7.2.7. В распоряжение бригад должны быть выделены помещения для отдыха и обогрева. В этих помещениях необходимо оборудовать уголки по технике безопасности и места для размещения аптечек, носилок, фиксирующих шин и других- средств оказания первой помощи пострадавшим .

7.2.8. При работе на базе запрещается:

передвигаться или находиться в зоне накатывания, или скатывания труб и трубных секций

прикасаться руками к сварным швам после производства сварочных работ до их остывания;

переходить линию во время работы;

держать руки в световом пространстве между торцами труб;

во время, сварки находиться в трубе.

7.2.9. На трубосварочных базах разрешается работать ручным электроинструментом при соблюдении следующих требований техники безопасности:

нормальное напряжение применяемых ручных электроинструментов должно быть не выше 42 В (класс электроинструментов - III);

допускается использовать ручные электрические шлифовальные машинки класса II (с двойной или усиленной изоляцией);

во время дождя или снегопада работа с электроинструментом допускается только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты диэлектрические перчатки, резиновые коврики).

7.2.10. Чтобы избежать поражения электрическим током, необходимо знать и выполнять следующие требования техники безопасности:

ввертывать и вывертывать электролампы только при выключенной электросети;

не касаться оборванных электрических проводов и корпусов электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут оказаться под напряжением;

исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании может только дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых диэлектрических перчатках и применять другие защитные средства;

применять ручные переносные светильники только заводского изготовления, огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников напряжение должно быть не более 12 В, их шланговый провод снабжен специальной вилкой, которую нельзя включить в розетку сети с напряжением более 12 В;

надежно заизолировать оголенные концы проводов, отсоединенных от снятого электрооборудования;

выполнять временную электропроводку только из изолированного провода, подвешивать его разрешается на высоте:

над рабочим местом - не менее 2,5 м;

над проходами - 3,5 м;

над проездами - 6 м.

7.3. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРОУСТАНОВОК И ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЫ

7.3.1. Присоединение к сети и отсоединение от сети энергоустановок и электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в период эксплуатации должны производиться электромонтером, обученным основам электротехники, технике безопасности, всем оперативным переключениям по схеме, имеющим квалификационное удостоверение и IV группу по электробезопасности при обслуживании электрооборудования.

7.3.2. На сварочной базе все электрооборудование; (в том числе электросварочные установки, передвижные электростанции, электрощиты, рубильники и т.п.), сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и другие металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм² и толщиной не менее 4 мм.

Заземление электросварочных установок выполняют до включения их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку заземления' с изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт проверки. В дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в год.

Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать без заземления строго запрещается.

7.3.3. После монтажа электрооборудования на сварочной базе следует провести проверку сопротивления, изоляции электрических цепей испытательным напряжением 1000В в течение I мин, а в дальнейшем - один раз в год мегаомметром на 500В, при этом сопротивление в цепях, электрически связанных с сетью, должно быть не менее 1 мОм, а в цепях, электрически не связанных с сетью, не менее 0,5 мОм.

7.3.4. При эксплуатации электрооборудования трубосварочной базы двери шкафов распределительных устройств, электрощитов и рубильников следует закрывать на замок; а ключ должен храниться у электромонтера.

7.3.5. Перед началом каждой смены электромонтер (электрослесарь) обязан внешним осмотром проверить исправность изоляции кабелей, всего электрооборудования и заземления.

7.3.6. При эксплуатации оборудования запрещается:

работать при снятых крышках клеммных коробок, а также разъединять штекерные разъемы без снятия напряжения;

проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под напряжением;

включать напряжение до устранения обнаруженных неисправностей; переносить и передвигать кабели, находящиеся под напряжением.

8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА I км ТРУБОПРОВОДА

Нормативные затраты труда, всего, чел.-ч                                         96,28

В том числе:

рабочих                                                                                                    83,52

машинистов                                                                                            12,76

Заработная плата, р.-к.

рабочих                                                                                                   68-73

машинистов                                                                                            11-60

Продолжительность выполнения работ, ч (смен)                              12,8(1,6)

Выработка на одного рабочего в смену, м/чел. - смену                     78,1

Численный состав бригады, всего, чел.                                              8

В том числе:

Рабочих                                                                                                   7

Машинистов                                                                                           1

9. ФАСЕТНЫЙ КЛАССИФИКАТОР ФАКТОРОВ

ФАСЕТ 01

Характеристика местности (по сборке труб в секции)

 

ФАСЕТ 02

Подогрев труб

 

ФАСЕТ 03

Проволока сварочная, кг на 1 стык

 

ФАСЕТ 04

Флюс, кг на 1стык

Примечание: Рамкой обведено значение фактора, на который рассчитаны показатели в данной технологической карте.