МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ

УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ

МОСКВА 1984

Технологические карты разработаны отделом проектирования и внедрения технологии строительства автомобильных дорог и аэродромов и предназначены для применения при разработке проектов производства работ, а также для организации труда на объектах строительства (исполнители В.К. Пишванов, Л.С. Королева, Л.А. Мелешкина).

Издание третье, переработанное, дополненное (исполнители С.Л. Маляровская, Е.Ю. Яркина).

Главный инженер института В.И. ШТЕЙН

Зам. зав. отделом автодорог и аэродромов Т.П. БАГИРОВА

Исполнители: С.Л. МАЛЯРОВСКАЯ, Е.Ю. ЯРКИНА

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Технологические карты разработаны взамен технологических карт «Устройство цементобетонных и железобетонных аэродромных покрытий», Оргтрансстрой, М., 1976 с учетом изменений и дополнений в связи с выходом новых СНиПов, ВСН, а также накопленного опыта строительства и выпуска новых машин и механизмов.

Сборник состоит из шести технологических карт, охватывающих весь комплекс работ по устройству цементобетонных и железобетонных покрытий:

Карта № 1. «Устройство битумно-песчаного выравнивающего слоя».

Карта № 2. «Установка и снятие рельс-форм».

Карта № 3. «Устройство цементобетонных аэродромных покрытий».

Карта № 4. «Устройство железобетонных аэродромных покрытий».

Карта № 5. «Нарезка швов в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115».

Карта № 6. «Заполнение швов битумными мастиками с применением заливщика ДС-67».

В настоящих технологических картах предусмотрены: сменная производительность на устройстве цементобетонного и железобетонного покрытия - 150 м (работы выполняются на 7 захватках); уплотнение и отделка поверхности бетонного покрытия длиннобазовой бетоноотделочной машиной ДБО-7,5; уход за бетоном нанесением пленкообразующих материалов; нарезка контрольных швов в свежеуложенном бетоне через 21 м нарезчиком ДНШС-60-3М, с последующей нарезкой остальных швов нарезчиками ДС-112 и ДС-115 с алмазными дисками; устройство швов расширения через 56 м; заполнение пазов швов битумными мастиками с использованием заливщика ДС-67.

Однослойное цементобетонное и железобетонное покрытие имеет толщину 24 см при ширине бетонируемого ряда 7,5 м и укладывается по битумно-выравнивающему слою толщиной 5 см на цементо-грунтовое основание.

Последовательность бетонирования рядов определяют в зависимости от профиля покрытия взлетно-посадочных полос, рулежных дорожек и мест стоянок. При односкатном профиле ряды бетонируют, начиная от обочины с высшей отметкой, при двускатном профиле - от гребня.

При производстве работ по устройству цементобетонных и железобетонных покрытий следует руководствоваться следующей нормативно-технической литературой:

СНиП III-46-79 «Правила производства и приемки работ. Аэродромы» М., Стройиздат, 1981.

«Инструкцией по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог» ВСН 139-80, М., 1980.

При выполнении работ рабочие должны строго соблюдать правила и указания по ч технике безопасности, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», М., Стройиздат, 1980 и «Правилах техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог», М., Транспорт, 1978.

Основные положения указаний по технике безопасности приведены в каждой технологической карте.

При производстве работ мастер должен руководствоваться требованиями, изложенными в картах операционного контроля качества, приведенных в соответствующих разделах каждой технологической карты.

Каждая технологическая карта сборника предусматривает состав звеньев рабочих и перечень технических средств (машин, оборудования и пр.), необходимых для выполнения работ на участке.

Рабочие и машины, занятые доставкой строительных и горюче-смазочных материалов (автомобили-самосвалы, поливомоечные машины и пр.), в состав рабочих звеньев не включены; их потребность определяют по расчету в зависимости от дальности возки материалов и объемов работ.

При привязке технологических карт к местным условиям необходимо учитывать конструкцию покрытия и основания, способы нарезки и заполнения температурных швов и способы ухода за свежеуложенным бетоном.

Технико-экономические показатели на 1000 м² покрытия составляют по затратам труда 61,48 чел.-дней, по затратам машинного времени 16,41 маш.-смен.

Экономическая эффективность на 1 км цементобетонного покрытия составит 354 руб., снижение затрат труда- 28 чел.-дней.

Экономическая эффективность на годовой объем внедрения 23 км покрытия ряда составит 8,139 тыс. руб., снижение затрат труда-638 чел.-дней.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 1
УСТРОЙСТВО БИТУМНО-ПЕСЧАНОГО ВЫРАВНИВАЮЩЕГО СЛОЯ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на устройство битумно-песчаного выравнивающего слоя толщиной 5 см с применением профилировщика ДС-502Б.

1.2. При устройстве битумно-песчаного выравнивающего слоя выполняют следующие работы:

завоз битумно-песчаной смеси; разравнивание смеси автогрейдером;

планировку и уплотнение выравнивающего слоя профилировщиком.

1.3. Работы по устройству выравнивающего слоя выполняют на двух захватках - № 1 длиной 300 м и № 3 длиной 150м.

1.4. При привязке технологической карты к местным условиям уточняют объемы работ, калькуляцию затрат труда, потребность материалов и машин.

ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. Указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ

До начала работ по устройству битумно-песчаного выравнивающего слоя должны быть:

полностью закончены и приняты технической инспекцией все работы, связанные с устройством цементо-грунтового основания; обеспечен водоотвод, подготовлены подъездные пути для доставки битумно-песчаной смеси.

2.2. Схема организации строительной площадки (рис. 1)

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Устройство битумно-песчаного выравнивающего слоя выполняют в такой последовательности:

битумно-песчаную смесь доставляют автомобилями-самосвалами и выгружают на основание;

выгруженную смесь разравнивают автогрейдером с предварительной планировкой поверхности слоя;

Рис. 1. Схема организации строительной площадки при устройстве битумно-песчаного выравнивающего слоя:

1 - автомобиль-самосвал; 2 - автогрейдер; 3 - линия установки рельс-форм; 4 - профилировщик; 5 - шаблон для проверки поперечного профиля выравнивающего слоя; цифрами в кружках обозначены разряды рабочих, стрелками - перемещения рабочих в течение смены

битумно-песчаный выравнивающий слой окончательно профилируют и одновременно уплотняют профилировщиком после установки рельс-форм.

2.3.2. Описание методов производства работ

2.3.2.1. После устройства цементо-грунтового основания через 7 суток битумно-песчаную смесь доставляют автомобилями-самосвалами и выгружают на основание согласно расчету. На маячном ряду битумно-песчаную смесь отсыпают на 0,5 - 1 м шире бетонируемого ряда с обеих сторон. На смежных рядах полосы смеси сдвигают на 0,5 - 1 м в сторону, где устанавливают рельс-формы. Границу отсыпки битумно-песчаной смеси обозначают колышками.

2.3.2.2. Выгруженную битумно-песчаную смесь разравнивают автогрейдером ДЗ-31-1 на толщину 5 см с допуском на уплотнение.

2.3.2.3. Битумно-песчаный выравнивающий  слой окончательно профилируют и одновременно уплотняют профилировщиком ДС-502Б после установки рельс-форм. Для получения одинаковой толщины покрытия у обеих граней устанавливают уплотняющий брус параллельно осям колес профилировщика ДС-502Б. Для лучшего уплотнения выравнивающего слоя профилирующий отвал устанавливают на 5 - 6 мм выше проектной отметки выравнивающего слоя с учетом уплотнения смеси до заданной плотности. При правильной установке припуска и угла наползания вибробруса перед профилирующим отвалом образуется непрерывный валик смеси высотой 7 - 10 см.

2.3.2.4. До начала работ край готового покрытия смежного ряда тщательно очищают для прохода гладких колес профилировщика.

2.3.2.5. После прохода профилировщика оставшиеся у рельс-форм и грани покрытия смежного ряда валики песка убирают заподлицо с поверхностью выравнивающего слоя.

2.3.2.6. Поперечный профиль выравнивающего слоя проверяют шаблоном, перемещаемым одним колесом по рельс-форме, а другим - по бетону смежного ряда (рис. 2).

Рис. 2. Шаблон для выверки выравнивающего слоя:

1 - двутавровая балка; 2 - штыри диаметром 20 мм (через 20 - 30 см); 3 - рельс-форма; 4 - цементобетонное покрытие соседнего ряда; 5 - битумно-песчаный выравнивающий слой; 5 - основание из грунта, укрепленного цементом

2.3.2.7. Дефектные места после прохода профилировщика исправляют гладилкой, в отдельных местах добавляют смесь. При необходимости для окончательной отделки выравнивающего слоя профилировщик делает повторный проход.

2.3.2.8. В процессе работы профилировщик выполняет также обкатку рельс-форм.

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Работы по устройству выравнивающего слоя из битумно-песчаной смеси выполняют в две смены звеном в следующем составе:

Работы по устройству выравнивающего слоя ведут на двух захватках:

на захватку № 1 завозят битумно-песчаную смесь, выгружают ее на основание согласно расчету и предварительно планируют автогрейдером;

на захватке № 3 окончательно профилируют и уплотняют выравнивающий слой.

2.4.2. Распределение операций между исполнителями

По указанию мастера один дорожный рабочий 2 разр. размечает (колышками или кучками песка) места выгрузки битумно-песчаной смеси и указывает эти места водителям

автомобилей-самосвалов, забивает колышки, обозначающие ширину отсыпаемой полосы, контролирует с помощью щупа толщину разравниваемой битумно-песчаной смеси.

Машинист автогрейдера разравнивает песок и планирует выравнивающий слой. К работе он привлекается во второй половине первой смены.

Второй дорожный рабочий 2 разр., находясь впереди профилировщика ДС-502Б, поддерживает непрерывный валик: смеси перед отвалом и зачищает валики песка у рельс-форм.

Машинист профилировщика профилирует и уплотняет битумно-песчаную смесь, а также обкатывает установленные рельс-формы.

Машинисты автогрейдера и профилировщика перед началом работы проверяют готовность своих машин к работе, количество горючего в баках и сообщают механику смены предельный срок заправки, а в конце смены - о необходимости ремонта машин между сменами.

Таблица 1.1

2.5. График выполнения работ по устройству битумно-песчаного выравнивающего слоя на 2-х захватках длиной по 150 м (2250 м²)_.

 

Примечания: 1. Цифрой над линией указано число рабочих, под линией - продолжительность операции в минутах.

2. В трудоемкость работ включено время на отдых рабочим в размере 10 % от продолжительности смены.

Таблица 1.2

2.6. Калькуляция затрат труда на устройство битумно-песчаного выравнивающего слоя на 2-х захватках длиной по 150 м

2.7. Указания по технике безопасности

2.7.1. К управлению машинами допускаются машинисты, получившие удостоверение установленной формы, знающие конструкцию, правила управления и эксплуатации машины и двигателя, а также правила безопасности.

2.7.2. На площадке управления машиной запрещается находиться кому-либо кроме машиниста.

2.7.3. Нельзя работать на неисправной машине, смазывать или ремонтировать ее на ходу. Все работы по техническому обслуживанию должны выполняться на остановленной машине,

2.7.4. Запрещается посторонним людям находиться в зоне работы машин и автомобилей-самосвалов.

2.7.5. Очищать поднятые кузова автосамосвалов следует только скребками или лопатой с удлиненной рукояткой, обеспечивающей нахождение рабочего в безопасной зоне.

2.7.6. Выгрузку смеси из автомобиля-самосвала разрешается производить, убедившись в отсутствии рабочих в зоне выгрузки. Рабочие должны находиться в стороне, противоположной опрокидыванию кузова автомобиля-самосвала.

Таблица 1.3

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 1.4

4.1. Потребность в материалах

Примечания. 1. Потребность битумно-песчаной смеси подсчитана для коэффициента уплотнения (К_у), равного 1,2. Коэффициент потерь (К_п) принят 1,03.

2. При изменении условий необходим пересчет потребного количества материалов.

Таблица 1.5

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

OК II 121

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА УСТРОЙСТВА БИТУМНО-ПЕСЧАНОГО ВЫРАВНИВАЮЩЕГО СЛОЯ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ АЭРОДРОМОВ

Схема устройства выравнивающего слоя с указанием предельных отклонений:

1 - выравнивающий слой; 2 - основание цементогрунтовое; 3 - рейка трехметровая

СНиП III-46-79; ВСН 139-80

Перечень скрытых работ, на которые составляются акты: устройство выравнивающего слоя.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 2
УСТАНОВКА И СНЯТИЕ РЕЛЬС-ФОРМ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая  карта  разработана  на  установку и снятие рельс-форм при помощи автокрана КС-2561Е. Высота рельс-форм-24 см, длина одного звена - 4 м.

1.2. В состав работ, рассматриваемых технологической картой, входят: установка рельс-форм; разборка и снятие рельс-форм с доставкой их к месту установки.

1.3. Работы по установке и снятию рельс-форм выполняют на захватках № 2 и № 5 длиной по 300 м в две смены. Установку рельс-форм производят только в дневное время. Темп установки рельс-форм должен обеспечивать работу бетоноукладочных машин в течение не менее двух смен.

1.4. При привязке технологической карты к местным условиям уточняют объем работ, калькуляцию затрат труда, потребность в материалах и машинах.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. Указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ

До начала операций по установке рельс-форм должны быть выполнены следующие работы:

подготовлен выравнивающий слой;

рельс-формы очищены, отбракованы и пронумерованы;

подготовлены подъездные пути, проверена готовность и исправность машин.

2.2. Схема организации строительной площадки (рис. 3)

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Установку и снятие рельс-форм выполняют в такой последовательности:

производят разбивку линии установки рельс-форм;

подготавливают основание под рельс-формы;

устанавливают рельс-формы краном;

разбирают рельс-формы на готовом покрытии и доставляют их к месту установки.

Рис. 3. Схема организации строительной площадки при установке и снятии рельс-форм:

1 - подкладки под стыки рельс-форм; 2 - бортовой автомобиль; 3 - автокран КС-2561Е; 4 - рельс-формы; 5 - цементобетонное покрытие; цифры в кружках - разряды рабочих

2.3.2. Описание методов производства работ

2.3.2.1. До установки рельс-форм разбивают линию установки их в плане. По одной стороне покрытия разбивку производят при помощи теодолита, по противоположной стороне - по шаблону. Линии обеих ниток рельс-форм фиксируют штырями на прямых участках через 40 - 50 м, на кривых - через 5 - 8 м. Затем по этой линии размечают места стыковки звеньев и на этих местах также забивают штыри так, чтобы внешний край каждого штыря находился на грани, а верх - на проектной отметке поверхности будущего покрытия.

2.3.2.2. Для уменьшения просадок в стыках рельс-форм устанавливают деревянные подкладки по шаблону (рис. 4), имеющему вырез, равный высоте рельс-формы. Подкладки заглубляют в песок так, чтобы верх подкладки лежал на проектной отметке поверхности выравнивающего слоя. Подкладки можно устанавливать по нивелиру.

Рис. 4. Шаблон для установки подкладок под рельс-формы

1 - шаблон; 2 - штырь, выставленный по нивелиру; 3 - подкладка; 4 - выравнивающий слой; 5 - цементно-грунтовое основание

2.3.2.3. После установки подкладок готовят постель под рельс-формы. Для этого битумно-песчаный выравнивающий слой окончательно выравнивают под рельс-формы с помощью рейки-шаблона длиной 4 м (рис. 5)

2.3.2.4. Предварительно рельс-формы раскладывают по краю покрытия смежного ряда, очищают, отбраковывают, а затем устанавливают автокраном и выправляют их положение в плане и по высоте по разбивочным колышкам при помощи шаблона и уровня. Для подъема рельс-форм при выправке по высоте используют специальные приспособления (рис. 6).

Рис. 5. Схема подготовки основания под рельс-формы:

1 - штырь по линии установки рельс-форм; 2 - подкладки под стыки рельс-форм; 3 - рейка; 4 - битумно-песчаный выравнивающий слой; 5 - шаблон для разбивки линии установки рельс-форм; 6 - цементобетонное покрытие смежного ряда; 7 - основание из грунта, укрепленного цементом

Рычаг и рамка приспособления: изготовлены из стальных труб, а плита - из стального листа. Крюк к рычагу прикреплен шарнирно. Для уменьшения: затрат ручного труда по рихтовке приспособление устанавливают около рельс-формы и заведя крюк за скобу замкового соединения, с помощью рычага поднимают ее на требуемую высоту.

Рис. 6. Приспособление для подъема рельс-форм при рихтовке:

1 - рычаг; 2 - рамка; 3 - плита; 4 - крюк.

2.3.2.5. Смежные звенья рельс-форм соединяют между собой замками и каждое звено крепят к основанию четырьмя металлическими штырями длиной не менее 6,5 м, входящими в комплект рельс-форм.

2.3.2.6. После закрепления рельс-форм их засыпают песком и обкатывают профилировщиком. Затем с помощью нивелира проверяют отметки в каждом стыке рельс-форм и исправляют места просадок подштопкой подкладок и рельс-форм.

2.3.2.7. Изменение отметок рельс-форм после их обкатки не должно превышать ± 3 мм. Искривление рельс-форм в вертикальной плоскости не должно превышать 2 мм, в горизонтальной - 5 мм.

Разность высот звеньев рельс-форм на стыках не должна превышать 3 мм.

2.3.2.8. С одной стоянки автокрана (без установки на аутригеры) устанавливают 2 - 3 звена нитки рельс-форм.

2.3.2.9. Рельс-формы снимают не ранее, чем через 24 ч после укладки бетона.

2.3.2.10. Перед снятием рельс-форм извлекают все штыри для крепления рельс-форм к основанию и выбивают клинья из замковых соединений. Штыри извлекают при помощи специального приспособления (рис. 7). Для этого на штырь надевают насадку и поворачивают ее на 45° (при этом выступы головки штыря входят в поперечные пазы насадки), после чего при помощи рычажного устройства штырь извлекают.

2.3.2.11. Каждое звено рельс-форм осторожно отделяют от бетона, постукивая кувалдой по рельсу. Нельзя забивать ломы или стальные клинья между бетоном и рельс-формой, которую при помощи цанговых захватов поднимают автокраном за головку рельса и отводят в сторону, одновременно раздвигая ломом замковые соединения.

2.3.2.12. Очищенные от песка и бетона рельс-формы грузят автокраном в автомобиль. На автомобиль следует укладывать не более 12 - 15 звеньев, избегая при этом механических повреждений, одновременно с рельс-формами грузят штыри, предварительно собранные в ящики.

Рис. 7. Приспособление для выдергивания штырей рельс-форм:

1 - насадка; 2 - вилка; 3 - стойка; 4 - отрезок швеллера; 5 - рычаг; 6 - хомутик; 7 - штырь рельс-форм

2.3.2.13. Сразу же после снятия рельс-форм грани бетонного покрытия смазывают пленкообразующим материалом и присыпают песком.

2.3.2.14. При производстве работ необходимо руководствоваться картой операционного контроля качества работ (разд. 5).

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Работы по перестановке рельс-форм организуют в две смены и выполняют звеном в составе шести человек:

2.4.2. Работу звена организуют следующим образом: в первую смену на захватке № 2 выполняют работы только по установке рельс-форм, а разборку рельс-форм тем же автокраном выполняют во вторую смену на участке (захватке № 5), где бетон уже набрал прочность.

Машинист автокрана в начале смены проверяет готовность машины к работе, устраняет мелкие неисправности, заправляет машину. В процессе работы машинист автокрана и такелажник 2 разр. подают рельс-форму к месту установки, а дорожные рабочие (один 4 разр. и один 2 разр.) устанавливают ее на подкладки и с помощью ломиков, не отпуская захвата, надвигают рельс-форму до упора.

Два дорожных рабочих 3 разр. вместе с мастером выполняют разбивочные работы, используя шаблон, готовят основание под рельс-формы при помощи рейки и гладилки с длинной ручкой и устанавливают под проектную отметку деревянные подкладки в местах расположения стыков рельс-форм. После закрепления рельс-форм они засыпают их полости песком и исправляет места просадок после обкатки рельс-форм профилировщикам ДС-502Б (подштопкой).

На участке, где производят разборку рельс-форм, дорожный рабочий 3 разр. при помощи лома с лапой или специального приспособления извлекает штыри, закрепляющие рельс-формы, а затем осторожно отделяет рельс-формы от бетона, очищает их, готовит к погрузке, сопровождает их к месту установки и раскладывает рельс-формы по краю покрытия смежного ряда.

Машинист автокрана и такелажник 2 разр. грузят рельс-формы на автомобиль, доставляют их к месту установки и выгружают их у смежного ряда цементобетонного покрытия.

Таблица 2.6

2.5. График перестановки рельс-форм (сменная захватка-300 м бетонируемой полосы)

 

Примечания: 1. Цифры над линией - количество рабочих, занятых в операции, цифры под линией - продолжительность операции, мин.

2. В трудоемкость работ включено время на отдых рабочим в размере 10 % продолжительности смены.

Таблица 2.7

2.6. Калькуляция затрат труда на перестановку рельс-форм (сменная захватка-300 м полосы)

2.7. Указания по технике безопасности

При производстве работ по установке рельс-форм необходимо соблюдать следующие требования:

установку рельс-форм производить только в дневное время;

перевозить рельс-формы необходимо на бортовых автомобилях или тракторных тележках;

при разгрузке, загрузке и установке рельс-форм кранами необходимо соблюдать общие требования безопасности погрузочно-разгрузочных работ;

запрещается перемещать рельс-формы волоком;

рельс-формы должны быть надежно закреплены.

Таблица 2.8

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 2.9

4.1. Потребность в материалах

Таблица 2.10

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

ОК II-124

5. Карта операционного контроля качества установки и снятия рельс-форм при строительстве аэродрома

Схема установки рельс-форм с указанием предельных отклонений:

1 - рельс-формы; 2 - выравнивающий слой; 3 - цементно-грунтовое основание

Перечень скрытых работ, на которые составляются акты: на установку рельс-форм.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 3
УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на устройство однослойного цементобетонного покрытия толщиной 24 см и шириной 7,5 м комплектом бетоноукладочных машин.

1.2. При устройстве цементобетонного покрытия выполняют следующие работы:

установку и снятие приставной опалубки;

устройство цементобетонных покрытий;

нарезку швов в свежеуложенном бетоне;

уход за бетоном.

1.3. Устройство цементобетонного покрытия выполняют на одной захватке длиной 150 м в одну смену продолжительностью 8 ч.

На соседней захватке после схватывания; бетона выполняют работы по перестановке приставной опалубки.

1.4. При привязке технологической карты к местным условиям уточняют объемы работ, калькуляцию затрат труда, потребность в материалах и машинах.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. Указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ

До начала работ по устройству цементобетонного покрытия должен быть спрофилирован и уплотнен выравнивающий слой, проведена контрольная проверка установки рельс-форм и устранены дефекты, подготовлены подъездные пути для доставки бетонной смеси, заблаговременно должны быть доставлены все необходимые материалы. Работа автомобилей-самосвалов и цементобетонного завода должна быть увязана с графиком доставки смеси с учетом расстояния доставки смеси и местных условий.

2.2. Схема организации строительной площадки (рис. 8)

Рис. 8. Схема организации строительной площадки при устройстве цементобетонного покрытия:

1 - рельс-форма; 2 - приставная опалубка; 3 - деревянная прокладка со штырями; 4 - бункерный распределитель бетона ДС-503Б с приспособлением для погружения штырей в швах сжатия; 5 - длиннобазовая бетоноотделочная машина ДБО-7,5; 5 - нарезчик швов в свежеуложенном бетоне ДНШС-60-3М: 7 - автомобиль-самосвал; 8 - глубинные вибраторы с гибким валом, установленные на машине ДБО-7,5; 9 - Машина ЭНЦ-3М для розлива пленкообразующих материалов; цифры в кружках - разряды рабочих

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Устройство цементобетонных покрытий выполняют в такой последовательности:

устанавливают приставную опалубку;

снимают опалубку на готовом участке;

обмазывают грани плит покрытия и устанавливают прокладки в швах расширения;

укладывают бетонную смесь с установкой штырей в швах, сжатия;

устраивают швы в свежеуложенном бетоне;

осуществляют уход за бетоном.

2.3.2. Описание методов производства работ

2.3.2.1. Для формирования гребня шпунта устанавливают приставную опалубку. Грани опалубки должны быть прямолинейными, а поверхность, соприкасающаяся с бетоном - гладкой и чистой. Для предотвращения сцепления опалубки с цементобетоном и облегчения снятия ее после бетонирования звенья опалубки со стороны бетона смазывают отработанным маслом слоем 1,5 мм или другими материалами,

2.3.2.2. Верх опалубки устанавливают по уровню на отметке головки рельс-форм. На время бетонирования опалубку крепят к нижней части металлическими штырями или деревянными колышками, забиваемыми в основание, а в верхней металлическими скобами, что обеспечивает устойчивость опалубки и плотно прижимает ее к рельс-форме. Скобы снимают после прохода бункерного распределителя бетона.

2.3.2.3. Опалубку снимают при достижении цементобетоном прочности при сжатии не менее 30 кгс/см². Рельс-формы и опалубку снимают с помощью ломика-лапы, которым извлекают штыри, крепящие рельс-формы, и отделяют опалубку. Забивка клиньев, ломов и других приспособлений между бетоном и опалубкой не разрешается.

2.3.2.4. Грани плит смежного ряда цементобетонного покрытия перед укладкой бетона очищают от налипшего раствора и песка, а затем смазывают разжиженным битумом.

2.3.2.5. На рельс-форме размечают мелом положение шва и по шнуру устанавливают прокладки в швах расширения. Шнур, протянутый между швом расширения ранее уложенного ряда покрытия и меткой на рельс-форме, определяет положение прокладки в плане и по высоте.

2.3.2.6. Для устройства шва расширения применяют прокладки из чистообрезных досок толщиной 30 мм, длиной 3750 мм (для покрытия шириной 7,5 м).

2.3.2.7. Прокладки крепят штырями, забиваемыми с обеих сторон через 0,8 - 1 м и по шаблону устанавливают в вертикальном положении перпендикулярно оси покрытия. Зазор между стенкой рельс-формы и краем прокладки не должен превышать 5 мм, между смежными прокладками по оси покрытия зазор не допускается.

2.3.2.8. По оси покрытия смежные прокладки должны соединяться металлическими скобами из проволоки диаметром 6 мм.

2.3.2.9. Штыри и прокладки должны быть прочно закреплены, чтобы предотвратить их смещение при распределении и уплотнении бетонной смеси. Укрепляют их с помощью поддерживающих каркасов-корзинок из арматуры диаметром не менее 4 мм.

2.3.2.10. Для беспрепятственного скольжения в швах расширения штырей при температурных деформациях плит на изолированных битумом концах штырей устанавливают резиновые гильзы колпачки (рис. 9).

Рис. 9. Схема .установки стального стержня с резиновым колпачком в цементобетонное покрытие:

1 - доска; 2 - стальной стержень; 3 - битумная обмазка; 4 - поддерживающий каркас; 5 - резиновый колпачок

2.3.2.11. Правильность установки прокладки и штырей, а также надежность их крепления проверяется технической инспекцией с составлением акта на скрытые работы.

2.3.2.12. В конце рабочего дня или при вынужденных длительных перерывах в укладке бетона устраивают рабочие швы по типу швов коробления, которые обеспечивают сопряжение смежных участков покрытия. Рабочий шов устраивают с помощью опалубки в виде угольника-шаблона из досок (рис. 10). Полки опалубки должны быть сбиты из двух досок толщиной по 30 мм, ширина полок должна быть равна толщине покрытия.

Рис. 10. Угольник-шаблон для покрытия толщиной 24 см

На вертикальной полке угольника-шаблона имеется доска-сегмент для образования в торце плиты паза сферической формы и отверстия для стальных штырей-анкеров. Вертикальную полку покрывают битумной эмульсией слоем около 1 мм.

У рабочего шва удаляют бетонную смесь, устанавливают угольник-шаблон, обеспечивая совпадение верхней грани вертикальной полки с поверхностью покрытия и крепят шаблон штырями-костылями, которые забивают в основание вплотную к горизонтальной полке через 100 - 150 см по длине.

Пазуху между покрытием и шаблоном заполняют бетонной смесью с некоторым избытком, уплотняют ее глубинным вибратором и забивают в бетон кувалдой стальные штыри-анкеры диаметров 20 мм и длиной 50 см из арматуры периодического профиля или длиной 70 см из гладкой арматуры, отделывают поверхность покрытия и производят уход за бетоном.

2.3.2.13. До прохода бункерного распределителя бетона ДС-503Б (Д-375) края покрытия и рельс-формы очищают метлами.

2.3.2.14. До начала работы необходимо подготовить машину и отрегулировать положение бункера по высоте с учетом припуска на уплотнение смеси. Ориентировочно величина припуска должна составлять 2 - 3 см. При необходимости величину припуска следует корректировать в процессе укладки.

2.3.2.15. Для обеспечения одинаковой толщины раскладываемой смеси по всей ширине ряда необходимо периодически проверять ровность рельсов для прохода каретки распределительного бункера. Концевые выключатели поперечного хода бункера должны быть точно отрегулированы во избежание разгрузки смеси за пределами укладываемого ряда.

2.3.2.16. Доставленную цементобетонную смесь выгружают в бункер распределителя и укладывают поперечными рядами с перекрытием уложенного ряда на 1/3 ширины нижнего отверстия бункера.

Бетонную смесь около прокладок швов расширения распределяют после установки оси бункера над прокладкой.

2.3.2.17. Штыри для швов сжатия устанавливают при помощи приспособления для погружения штырей (рис. 11).

Оборудованный этим приспособлением распределитель ДС-503Б (Д-375) останавливают у шва сжатия.

При помощи гидроцилиндров рейку с погрузочными вилками ставят на высоте 3 - 5 см от поверхности бетона, и бетонщик раскладывает штыри под вилками.

Рис. 11. Схема приспособления для погружения штырей:

1 - сварной кронштейн (приварен к раме машины  ДС-503Б); 2 - гидроцилиндр; 3 - переходная муфта; 4-виброрейка из рельса Р65; 5 - вибратор; 6 - погрузочная вилка

Гидросистемой ставят в плавающее положение рабочий орган, включают электровибратор и в течение 5 сек. штыри погружают на заданную глубину.

2.3.2.18. Уплотнение бетонной смеси и отделку поверхности покрытия производят длиннобазовой бетоноотделочной машиной ДБО-7,5. Перед началом работы диагональные вибробрусья устанавливают с помощью гидродомкратов на уровне головок рельс-форм и регулируют их угол атаки поворотом эксцентриков подвески. После установки угла атаки вибробрусьев регулируют положение выглаживающего вибробруса при помощи винтов его подвески. Нижнюю плоскость выглаживающего вибробруса для бетонной смеси с осадкой конуса до 1,5 см устанавливают на одном уровне с задней кромкой уплотняющего вибробруса, для более пластичной смеси - на 2 - 3 мм ниже. Поворотом штурвала механизма регулировки угла атаки устанавливают угол атаки выглаживающего бруса, который определяют опытным путем, так же как и число поперечных качаний выглаживающего бруса.

Валик бетонной смеси перед уплотняющим вибробрусом должен иметь высоту 8 - 10 см, а перед диагональными выравнивающими вибробрусьями - 1 - 3 см. При нарушении этого требования проверяют правильность установки бункера машины ДС-503Б и задней кромки уплотняющего бруса бетоноотделочной машины, а также качество основания под рельс-формами. Если перед диагональными брусьями собирается излишек бетонной смеси, заднюю кромку уплотняющего вибробруса и бункер машины ДС-503Б опускают.

2.3.2.19. Длиннббазовую бетоноотделочную машину оборудуют приспособлением для механизированного уплотнения бетона по краям укладываемой полосы. Электросхема приспособления обеспечивает заглубление вибраторов, вибрирование в течение 30 сек, подъем вибраторов в исходное положение и автоматическое повторение процесса. Электросхема предусматривает аварийный автоматический подъем вибраторов при любой остановке бетоноотделочной машины или при вторичном проходе по бекону.

2.3.2.20. Во время работы нельзя останавливать машины с работающими вибраторами, так как это приводит к образованию неровностей на покрытии.

2.3.2.21. При образовании раковин на поверхности бетонщики вручную добавляют смесь в заниженные места, после чего повторно пропускают бетоноотделочную машину. Цементное молоко удаляют с покрытия капроновыми щетками с длинными ручками, перемещая их от оси к краям покрытия без нажима.

2.3.2.22. При укладке бетонной смеси покрытия следует контролировать визуально качество отделки и ровность поверхности покрытия в продольном направлении путем замера просветов под трехметровой металлической рейкой. В поперечном направлении ровность поверхности покрытия должна контролироваться рейкой-шаблоном длиной, равной ширине полосы бетонирования.

2.3.2.23. Внешнюю кромку покрытия бетонируемого ряда обрабатывают металлической гладилкой с закругленным ребром. Острым ребром гладилки прорезают мелкую бороздку по линии кромки, а затем закругляют и выравнивают ее.

2.3.2.24. В свежеуложенном цементобетоне поперечные швы сжатия (контрольные) нарезают машиной ДНШС-60-3М через 21 м. Как правило, минимальное расстояние между контрольными швами при суточном перепаде температур на поверхности покрытия менее 12°С должно составлять 18 - 20 м, а при перепаде более 12°С - 10 - 12 м.

Одновременно с нарезкой швов машина через вибросошник вводит в шов эластичную прокладку (изол или полиэтиленовую ленту).

2.3.2.25. Нарезку швов в свежеуложенном цементобетоне начинают сразу же после отделки покрытия. Закладка ленты не допускается, если бетонная смесь потеряла необходимую подвижность и лента не омоноличивается.

2.3.2.26. Перед нарезкой поперечных швов их размечают на рельс-формах путем нанесения меток (мелом) или установкой колышков с флажками.

2.3.2.27. Рабочий орган нарезчика подводят к рельс-форме и устанавливают так, чтобы хвостовик вибропластины был обращен к рельс-форме. Свободный конец эластичной прокладки заправляют в щель фиксатора. Фиксатор с Направленной эластичной прокладкой устанавливают вплотную с рельс-формой и вручную погружают в бетон до соприкосновения нижнего края ленты с поверхностью бетона.

Затем рабочий орган подводят к фиксатору так, чтобы зуб вибропластины оперся на головку фиксатора, эластичную прокладку выравнивают, сматывая слабину на катушку. После этого включают вибратор, погружают в бетон вибропластину до упора головки фиксатора в поверхность рельс-формы и нарезают шов перемещением каретки.

После прорезки шва фиксатор извлекают из бетона, предварительно обрезав ленту ножом, а место сопряжения прокладки с рельс-формой обрабатывают гладилкой.

2.3.2.28. Для нарезки очередного поперечного шва рабочий орган поворачивают на 180° (хвостовиком к рельс-форме).

С начала и до конца нарезки шва резиновая гладилка рабочего органа должна быть опущена на бетон. Гладилка предотвращает выплескивание цементного раствора из зоны шва, способствует лучшему омоноличиванию бетона с эластичной прокладкой и заглаживает поверхность бетона в зоне шва. Гладилку периодически необходимо очищать от налипшего батона и промывать водой.

2.3.2.29. Вслед за движением рабочего органа рабочий-бетонщик при помощи гладилок и лопаточки отделывает шов, заделывает раковины и обрабатывает кромки покрытия у швов.

2.3.2.30. Эластичная лента закладывается в шов на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Над поверхностью бетона лента выступает на 0,5 - 1 см. Отклонение ленты (прокладки) от прямой линии более чем на 3 мм на длине 1 м, а также от вертикальной плоскости более чем на 10° не допускается.

2.3.2.31. Продольный шов на примыкании лоткового ряда к покрытию нарезают вручную, утапливая 6 свежеуложенный бетон на глубину 4 см деревянные рейки. Вдоль закладной деревянной рейки уплотняют и выравнивают смесь при помощи гладилок и кельм. Деревянные прокладки извлекают из швов, когда прекращается оплывание бетона у кромок. Для отделки продольного шва применяют специальный мастерок (рис. 12).

2.3.2.32. Помароль наносят на свежеуложенный бетон после окончательной отделки поверхности прорытия, удаления с его поверхности цементного молока и (устройства швов в свежеуложенном бетоне в сухую погоду при температуре воздуха не ниже + 5°С. Момент нанесения зависит от температуры и влажности воздуха и составляет от 5 до 30 мин после отделки покрытия.

2.3.2.33. Помароль наносят на свежеуложенный бетон распределителем пленкообразующих материалов - машиной ЭНЦ-ЗМ, технологически связанной с комплектом бетоноукладочных машин. Бак для хранения пленкообразующих материалов вместимостью 1200 л установлен на платформе машины. Из этого бака помароль насосом перекачивается в расходный бак вместимостью 200 л.

Рабочая скорость передвижения машины ЭНЦ-ЗМ (1,5 м/мин) и скорость перемещения каретки с распылителем (0,8 м/сек) постоянные.

Рис. 12. Мастерок для отделки продольного шва:

1 - закругленная кромка для заглаживания свежего бетона; 2 - заточенная кромка для очистки поверхности затвердевшего бетона; 3 - ручка мастерка

2.3.2.34. Чтобы обеспечить норму розлива помароля, машинист подбирает распылительное сопло (по диаметру выходного отверстия распылителя) из набора распылителей и в системе подачи давление регулируют в пределах 2,5 - 5 кгс/см². Для получения более качественной и прочной пленки на поверхности бетона помароль наносят за два раза при породе розлива 0,4-0,6 кг/м² с перерывами продолжительностью 20 - 30 мин.

2.3.2.35. Перед нанесением первого слоя помароля машину перемещают от места стоянки к началу участка свежеуложенного бетона, включают механизм передвижения каретки с распылителем и компрессор, который нагнетает пленкообразующую жидкость из расходного бака через шланг к соплу распределителя. Движением машины по рельс-формам вдоль обрабатываемого участка и движением каретки с распылителем по раме машины осуществляется распыление пленкообразующей, жидкости.

2.3.2.36. Так как рабочая скорость машины ЭНЦ-ЗМ выше, чем скорость бетоноукладочного комплекта, розлив помароля производят по мере готовности покрытия небольшими участками длиной в среднем 14 м.

2.3.2.37. По окончании распределения помароля на участке машину останавливают, перекрывая при этом краник сопла. Как только бетоноукладочный комплект создает достаточный фронт работ для распределителя, обрабатывают следующий участок. Обработав второй участок, перемещают; машину к началу первого участка и наносят второй слой пленкообразующего материала. После распределения второго слоя помароля на первом участке машину подают на третий участок, обработав который, перемещают машину на второй участок для нанесения второго слоя.

Дефектные места (пропуски, сухие полосы) устраняют повторным проходом машины ЭНЦ-3М.

2.3.2.38. По необходимости, во время ожидания готовности очередного участка свежеуложенного бетонного покрытия, помароль из емкости, находящейся на платформе машины, перекачивают в расходный бак распределителя ЭНЦ-3М.

2.3.2.39. По окончании нанесения пленкообразующего материала на сменной захватке машинист возвращает машину ЭНЦ-ЗМ назад на расстояние 25 - 30 м, чтобы в промежуток между краем сменной захватки и машиной ЭНЦ-ЗМ мог разместиться комплект бетоноукладочных машин для того, чтобы в начале следующей смены бетоноукладчик мог сразу приступить к распределению бетонной смеси, начиная от края предыдущей сменной захватки.

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Работы по устройству цементобетонного покрытия выполняют бригадой рабочих в следующем составе:

2.4.2. Распределение операций между исполнителями

2.4.2.1. Перестановку приставной опалубки выполняет бетонщик 2 разр. - 1.

Первые 5 ч смены бетонщик работает на захватке № 4, где занят установкой приставной опалубки и обмазкой ее отработанным маслом. Остальные 3 ч смены он работает на захватке № 5, где при помощи ломика-лапы отделяет от бетона приставную опалубку, а боковую грань бетонного покрытия обмазывает битумом.

2.4.2.2. Укладку цементобетонной смеси выполняют:

Бетонщик находится у приемного бункера. Он подает сигнал на подход автомобиля-самосвала, принимает бетонную смесь в бункер, очищает кузова автомобилей-самосвалов от остатков бетонной смеси лопатой с удлиненной ручкой, устраняет зависание смеси на стенках бункера. В начале смены он помогает машинисту в установке бункера в рабочее положение, а в конце смены - очищает бункер.

2.4.2.3. Уплотнение бетонной смеси и отделку бетонного покрытия выполняют:

Помощник машиниста бетоноотделочной машины ДБО-7,5 обязан постоянно находиться на мостике и следить за рабочими органами машины, а в начале и конце смены помогать машинисту в подготовке и очистке машины.

Два бетонщика 2 разр. работают у лопастного вала бетоноотделочной машины (по одному с каждой стороны). Они. убирают лопатами излишки бетонной смеси у рельс-форм, перебрасывают смесь к лопастному валу в места, где ее недостает, очищают рельс-формы от бетонной смеси перед колесами машины. В начале смены они смазывают грани бетонного покрытия смежного ряда впереди бункерного распределителя отработанным маслом.

Два бетонщика 3 разр. устанавливают деревянные прокладки со штырями, раскладывают штыри под вилками вибропогружателя машины ДС-503Б (Д-375) в швах сжатия, а в конце второй смены устраивают рабочий шов.

Два бетонщика (4 и 3 разр.) окончательно отделывают поверхность бетона. Перемещаясь вслед за бетоноотделочной машиной (по одному с каждой стороны покрытия), рабочие капроновыми щетками на длинных ручках удаляют с поверхности бетона цементное молоко, проверяют ровность покрытия рейкой и выравнивают дефектные места. В начале смены они помогают двум бетонщикам 3 разр. устанавливать деревянные прокладки со штырями.

После окончательной отделки покрытия бетонщик 3 разр. очищает кромку покрытия от наплывов бетона и краем фигурной гладилки делает борозду по кромке, отделывает кромку гладилкой, а затем теркой выглаживает поверхность бетонного покрытия, прилегающего к кромке.

Продольный шов, прилегающий к смежному ряду существующего покрытия, обрабатывает бетонщик 4 разр. Он делает бороздку и легким постукиванием молотка утапливает закладную рейку, при помощи гладилки выравнивает бетонную смесь вдоль закладной деревянной рейки, а после извлечения рейки из шва отделывает продольный шов специальным мастерком (см. рис. 12). В начале смены бетонщик 4 разр. устанавливает деревянные прокладки со штырями.

Таблица 3.1.1

2.5. График выполнения работ по устройству цементобетонного покрытия на захватке длиной 150 м (1125 м² покрытия)

 

Примечания: 1. Цифры над линией - количество рабочих, занятых в операциях, цифры под линией - продолжительность операции в минутах.

2. В трудоемкость работ включено время на отдых рабочих в размере 10 % продолжительности смены.

2.4.2.4. Нарезку швов в свежеуложенном бетоне и уход за ним выполняют:

Машинист нарезчика перед нарезкой швов под руководством сменного мастера размечает положения швов сжатия мелом на рельс-формах, налаживает рабочие органы машины и приступает к нарезке швов.

Бетонщик 4 разр. в начале смены устанавливает эластичную прокладку на стержень держателя рабочего органа нарезчика. Затем он приступает к устройству швов: крепит прокладку в начале шва (у кромки покрытия), тщательно отделывает кромку покрытия гладилкой, а после введения изоловой прокладки в бетон - поверхность покрытия, прилегающую к прокладке, гладилкой, имеющей продольную прорезь.

Управление распределителем пленкообразующих материалов ЭНЦ-3М осуществляет машинист нарезчика ДНШС-60-3М во время технологических перерывов при нарезке швов. Он проверяет готовность машины к работе, занимается подбором основных регулируемых параметров распылительного сопла, давления, проверяет фактический расход помароля и его наличие в расходном баке. При наполнении расходной емкости машинист тщательно перемешивает помароль вручную в емкости, находящейся на платформе, а затем перекачивает его в расходную емкость. В промежутках между распылением он прочищает сопло распределителя.

Машинисты обязаны в начале смены проверить готовность своей машины к работе, устранить мелкие неисправности, заправить машины горючим и водой, в процессе работы управлять машиной, а в конце смены очистить машину и сообщить механику о замеченных неисправностях.

2.4.2.5. Устройство цементобетонных покрытий выполняет строительный слесарь 4 разр., который совместно с машинистами готовит машины к работе, ремонтирует в течение смены машины, механизированный инструмент и оборудование, а в конце смены помогает машинистам подготовить машины к следующей смене.

Таблица 3.12

2.6. Калькуляция затрат труда на устройство цементобетонных покрытий (сменная захватка-150 м или 1125 м² покрытия)

2.7. Указания по технике безопасности

2.7.1. При работе с комплектом бетоноукладочных машин необходимо соблюдать следующие требования:

при пуске машин необходимо соблюдать правила очередности включения узлов общей трансмиссии и отдельных агрегатов. Запрещается передвигать машины без сигнала, сигнал для работы бункера-распределителя бетона подается после ухода автомобиля-самосвала;

выгружать бетонную смесь из автомобиля-самосвала в бункер распределителя можно только после установки автомобиля-самосвала на ручной тормоз и подачи звукового сигнала.

Запрещается очищать стенки бункера во время его перемещения или движения машины.

При совместной работе бетоноукладочной и бетоноотделочной машин расстояние между ними должно быть не менее 10 м.

Во время работы машин запрещается становиться на вибробрус и отделочный брус; нужно следить за тем, чтобы на верхней площадке вибробруса не было бетонной смеси и посторонних предметов.

2.7.2. Швы в свежеуложенном бетоне нарезают с соблюдением следующих правил:

вибронож разрешается опускать только при остановленной машине;

запрещается становиться на вибронож или класть на него груз.

2.7.3. Во время нанесения помароля или во время перемещения машины ЭНЦ-3М вдоль полосы машинист должен постоянно находиться на рабочем мостике у пульта управления механизма.

2.7.4. При механизированном  нанесении пленкообразующих жидкостей с-помощью распределителя ЭНЦ-ЗМ необходимо соблюдать также общие правила безопасной эксплуатации машин.

Пленкообразующие материалы (лак-этиноль, помароль) являются легковоспламеняющимися горючими и взрывоопасными.

При применении перечисленных пленкообразующих материалов необходимо соблюдать общие правила пожарной безопасности и следующие дополнительные правила:

двигатель внутреннего сгорания механизированного распределителя должен иметь искрогаситель на выхлопной трубе глушителя;

запрещается использование самодельных механизмов и приспособлений для нанесения пленкообразующих жидкостей без письменного разрешения лица, ответственного за технику безопасности и пожарную безопасность.

Таблица 3.13

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 3.14

4.1. Потребность в материалах

Таблица 3.15

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

ОК II-123

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА УСТРОЙСТВА ЦЕМЕНТОБЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ АЭРОДРОМОВ

Схема устройства цементобетонного покрытия с указанием предельных отклонений:

а - поперечное сечение; б - план покрытия; 1 - выравнивающий слой; 2 - цементо-грунтовое основание; 3 - рейка трехметровая; 4 - цементобетонное покрытие; 5-контрольный шов

Примечания. 1. Пленкообразующий материал должен покрывать ровным слоем всю поверхность свежеуложенного бетона.

2. Равномерность распределения слоя контролируют розливом по пленке на площади 2020 см раствора фенолфталеина или соляной кислоты, количество точек вспенивания или покраснения на площади 100 см² должно быть не более 2.

3. Глубина нарезаемых швов должна быть не менее 1/4 толщины покрытия.

4. Полиэтиленовая лента в контрольных швах должна быть омоноличена бетоном по всей глубине шва.

5. Наплывы бетона у ленты и отклонения ленты от вертикального положения более чем на 10° не допускаются.

6. Разжиженный битум и отработанное масло должны быть равномерно нанесены на грани плит и на приставную опалубку, без пропусков и сгустков.

7. Поверхность приставной опалубки, обращенной к бетону, должна быть гладкой и чистой. Опалубка должна быть прочно закреплена.

8. Прокладки швов расширения должны быть прочно закреплены. Зазор между стенкой рельс-формы и примыкающим к нему торцом дощатой прокладки не должен превышать 5 мм.

9. Зазор между смежными прокладками шва расширения по оси покрытия не допускается.

10. Для обеспечения прямолинейности шва расширения в плане прокладка должна быть закреплена по месту с таким расчетом, чтобы исключить ее изгиб при уплотнении бетонной смеси. Стальные штыри должны располагаться в дощатой прокладке строго параллельно поверхности устраиваемого покрытия и оси полосы бетонирования и должны быть смазаны жидким битумом на 2/3 длины.

11. Удаление воды и цементного молока с поверхности покрытия должно производиться сразу же после уплотнения бетонной смеси до начала схватывания бетона.

12. Подвижность бетонной смеси на месте укладки должна быть не более 2 см.

СНиП III-46-79; ВСН 139-80

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 4
УСТРОЙСТВО ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на устройства железобетонного покрытия комплектом бетоноукладочных машин (бункерный распределитель бетона ДС-503Б и длинно-базовая бетоноотделочная машина ДБО-7,5), установку арматурных каркасов размером 7,44 Ч 7 м с помощью автокрана ДС-4571 и уход за свежеуложенным бетоном нанесением пленкообразующих материалов.

1.2. При устройстве железобетонного покрытия выполняют следующие работы:

установку и снятие приставной опалубки; установку арматурных каркасов; устройство железобетонных покрытий.

1.3. Устройство железобетонного покрытия выполняют на одной захватке длиной 150 м в одну смену продолжительностью 8 ч. На соседней захватке после схватывания бетона выполняют работы по перестановке опалубки.

1.4. При привязке технологической карты к местным условиям уточняют объемы работ, калькуляцию затрат труда, потребность материалов и машин.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. Указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ

До начала работ по устройству железобетонного покрытия должен быть спрофилирован и уплотнен выравнивающий слой, проведена контрольная проверка установки рельс-форм и исправлены дефекты, подготовлены подъездные пути для доставки бетонной смеси, заблаговременно должны быть доставлены все необходимые материалы. Работа автомобилей-самосвалов и цементобетонного завода должна быть увязана с графиком доставки смеси с учетом расстояния доставки смеси и местных условий.

2.2. Схема организации строительной площадки (рис. 13)

Рис. 13. Схема организации строительной площадки при устройстве железобетонного покрытия:

1 - автомобиль-каркасовоз; 2 - рельс-формы; 3 - приставная опалубка; 4 - деревянная прокладка со штырями; 5 - арматурный каркас; 6 - кран; 7 - бункерный распределитель бетона ДС-503Б; 8 - глубинный вибратор; 9 - длиннобазовая бетоноотделочная машина ДБО-7,5; 10 - автомобиль-самосвал; 11 - машина ЭНЦ-3М для розлива пленкообразующих материалов; цифрами в кружках обозначены разряды рабочих и машинистов, стрелками - переход бетонщика на захватку № 5 для снятия приставной опалубки

2.3. Указания по технологии работ. Описание методов производства работ

До установки каркасов на основании раскладывают бетонные подкладки. Каркасы устанавливают из автомобилей-каркасовозов краном при помощи траверсы, позволяющей захватить каркас в 6 - 10 точках.

В случаях небольших короблений каркаса в местах, где стержни выходят на отметки поверхности покрытия, каркас следует крепить к основанию Г-образными обрезками арматуры.

Разложенные по основанию подкладки устанавливают в проектное положение, приподнимая вручную каркас, который должен лежать на всех подкладках нижними стержнями. Арматурные каркасы собирают на специальном полигоне, а для фасонных плит в местах примыканий ВПП к РД изготовляют на месте после укладки основных плит.

Технология установки и снятия приставной опалубки, обмазки граней плит, установки прокладок в швах расширения, укладки и уплотнения бетонной смеси, отделки поверхности и устройства продольного шва описана в технологической карте № 3 настоящего сборника. Разница состоит лишь в том, что бункерный распределитель бетона не имеет приспособления для погружения штырей в швах сжатия (штыри в швах сжатия не устанавливают), а бетоноотделочная машина не оборудована приспособлениями для уплотнения бетона по краям полосы (эта операция выполняется вручную из-за применения арматурных каркасов).

Технология ухода за свежеуложенным бетоном после отделки поверхности железобетонного покрытия также приведена в технологической карте № 3 настоящего сборника.

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Работы по устройству железобетонного покрытия выполняют в две смены бригадой рабочих в следующем составе:

В состав бригады не входят и оплачиваются особо машинист крана 5 разр. и два такелажника 3 разр.

Таблица 4.16

2.5. График выполнения работ по устройству железобетонного покрытия на захватке длиной 150 м (1125м²)

 

Примечания: 1. Цифры над линией - количество рабочих, занятых в операции, под линией - продолжительность операции в мин. В трудоемкость работ включено время на отдых.

2. Машинист крана и два такелажника 3 разр. привлекаются только для установки арматурных каркасов.

2.4.2. Распределение операций между исполнителями

Для успешного выполнения работ впереди бункерного распределителя бетона необходимо иметь задел по установке приставной опалубки и арматурных каркасов на участке длиной 15 - 20 м.

В процессе работы бригаду разбивают на звенья.

Машинист крана и два такелажника устанавливают арматурные каркасы и подкладки под них.

Каждый машинист обязан в начале смены проверить готовность машины к работе, устранить мелкие неисправности, заправить ее горючим и водой, в процессе работы управлять ею, а в конце смены очистить машину и сообщить механику о замеченных неисправностях.

Организация работы звена по перестановке приставной опалубки и звена по приему и распределению цементобетонной смеси описана в технологической карте № 3 настоящего-сборника.

Уплотнение бетонной смеси и отделку поверхности покрытия выполняет звено в следующем составе:

В начале смены два бетонщика 4 разр., четыре - 3 разр. и два - 2 разр. устанавливают деревянные прокладки со штырями и смазывают грань смежного ряда покрытия разжиженным битумом. Затем два бетонщика 3 разр. уплотняют бетонную смесь по краям бетонируемой полосы глубинными вибраторами. Два бетонщика 4 разр. окончательно отделывают поверхность бетона. Два бетонщика 3 разр. отделывают кромки покрытия и обрабатывают продольный шов, прилегающий к смежному ряду.

Организация труда остальных членов звена описана в технологической карте № 3 настоящего сборника.

Таблица 4.1.7

2.6. Калькуляция затрат труда на устройство железобетонного аэродромного покрытия (сменная захватка-150 м или 1125 м² покрытия)

2.7. Указания по технике безопасности

2.7.1. При работе с комплектом бетоноукладочных машин необходимо соблюдать следующие требования:

перевозить рельс-формы на бортовых автомобилях или тракторных тележках с одноосными прицепами;

грузить, разгружать и устанавливать рельс-формы кранами с соблюдением общих требований безопасности погрузочно-разгрузочных работ;

при укладке арматуры для цементобетонного покрытия (металлические каркасы, сетки) рабочие должны пользоваться рукавицами;

при пуске машины необходимо соблюдать правила очередности включения узлов общей трансмиссии и отдельных агрегатов. Запрещается передвижение машин без сигнала, сигнал для работы бункера-распределителя бетона подается после ухода автомобиля-самосвала;

выгружать бетонную смесь из автомобиля-самосвала в бункер распределителя можно только после установки автомобиля-самосвала на ручной тормоз и подачи сигнала;

запрещается очищать стенки бункера во время его перемещения или движения машины;

во время укладки смеси и отделки цементобетонного покрытия должно осуществляться наблюдение за нормальным режимом работы механизмов. Допускать посторонних в зону действия машин запрещается;

при совместной работе бетоноукладочной и бетоноотделочной машин расстояние между ними должно быть не менее 10 м, до остановки машин нельзя находиться между ними;

во время работы машин запрещается становиться на вибробрус и отделочный брус; нужно следить за тем, чтобы на верхней площадке вибробруса (вибродоски) не было бетонной смеси и посторонних предметов;

запрещается очищать рельс-формы и стоять на них в зоне работы машин во время их работы;

2.7.2. Швы в свежеуложенном бетоне нарезают с соблюдением следующих правил техники безопасности:

при движении нарезчика не должно быть рабочих на мостике, вибронож разрешается опускать только при остановленной машине;

запрещается становиться на вибронож или класть груз для усиления вдавливания виброножа.

2.7.3. При работе машины ЭНЦ-3М необходимо соблюдать правила, обеспечивающие безопасное ведение работ:

машину ЭНЦ-ЗМ можно заправлять только механизированным способом (автогудронатором, специальной насосной установкой, вакуумным устройством);

необходимо регулярно проверять целость шлангов, надежность крепления, герметичность соединений;

работать следует с установленным над распылителем защитным кожухом;

запрещается работать при неисправном и искрящем электрооборудовании без искрогасителя на выхлопной трубе двигателя электростанции.

Таблица 4.18

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 4.19

4.1. Потребность в материалах

Таблица 4.20

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

ОК II-122

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА УСТРОЙСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ АЭРОДРОМОВ

Схема устройства железобетонного покрытия с указанием предельных отклонений:

а - поперечное сечение; б - план покрытия; 1 - выравнивающий слой; 2 - цементо-грунтовое основание; 3 - рейка трехметровая; 4 - железобетонное покрытие; 5 - арматурный каркас; 6 - контрольный шов

Примечания. 1. Пленкообразующий материал должен покрывать ровным слоем всю поверхность свежеуложенного бетона.

2. Равномерность распределения слоя контролируют розливом по пленке на площади 20Ч20 см раствора фенолфталеина или соляной кислоты. Количество точек вспенивания или покраснения на площади 100 см² должно быть не более 2.

3. Глубина нарезаемых швов должна быть не менее 1/4 толщины покрытия.

4. Полиэтиленовая лента в контрольных швах должна быть омоноличена с бетоном по всей глубине шва.

5. Не допускаются наплывы бетона у ленты и отклонения ленты более чем на 10° от вертикального положения.

6. Разжиженный битум и отработанное масло должны быть равномерно нанесены на грани плит и на приставную опалубку без пропусков и сгустков.

7. Поверхность приставной опалубки, обращенная к бетону, должна быть гладкой и чистой. Опалубка должна быть прочно закреплена.

8. Прокладки швов расширения должны быть прочно закреплены. Зазор между стенкой рельс-формы и примыкающим к нему торцом дощатой прокладки не должен превышать 5 мм.

9. Зазор между смежными прокладками шва расширения по оси покрытия не допускается.

10. Для обеспечения прямолинейности шва расширения в плане прокладка должна быть закреплена по месту с таким расчетом, чтобы исключить ее изгиб при уплотнении бетонной смеси. Стальные штыри должны располагаться в дощатой прокладке строго параллельно поверхности устраиваемого покрытия и оси полосы бетонирования и должны быть смазаны жидким битумом на 2/3 длины.

11. Удаление воды и цементного молока с поверхности покрытия должно производиться сразу же после уплотнения бетонной смеси до начала схватывания бетона.

12. Подвижность цементобетонной смеси на месте укладки не должна превышать 2 см.

13. Минимальная толщина защитного слоя должна быть не менее 3 см.

СНиП III-46-79

Перечень скрытых работ, на которые составляются акты: на установку прокладок швов расширения, на установку арматурных каркасов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 5
НАРЕЗКА ШВОВ В ЗАТВЕРДЕВШЕМ БЕТОНЕ НАРЕЗЧИКАМИ ДС-112 И ДС-115

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта предусматривает нарезку поперечных деформационных швов в затвердевшем бетоне нарезчиком ДС-112 и нарезку продольных швов нарезчиком ДС-115.

1.2. В основу технологической карты положены следующие исходные данные:

ширина укладываемой полосы цементобетонного (железобетонного) покрытия - 7,5 м; толщина - 24 см; поперечные швы-сжатия нарезают через 7 м; швы расширения - через 56 м; контрольные швы - через 21 м. Глубина поперечных швов сжатия - 6,0 см; глубина верхней части паза шва сжатия - 3 см; ширина верхней части паза шва сжатия - 0,8 - 1,0 см; паз продольного шва между смежными рядами покрытия нарезают глубиной до 3 см. Контрольные швы нарезают по заложенной в свежеуложенном бетоне изоловой ленте (комбинированный способ).

1.3. В состав работ, рассматриваемых технологической картой, входят: разметка швов; подготовка нарезчиков швов к работе; нарезка швов; заключительные работы.

1.4. Работу по нарезке поперечных швов нарезчиком ДС-112 ведут в одну смену на одной захватке длиной 300 мг работы по нарезке продольных швов нарезчиком ДС-115 ведут в одну смену на захватке длиной 450 м.

1.5. При привязке технологической карты к местным условиям в зависимости от ширины и толщины покрытия уточняют способы устройства контрольных швов и швов расширения..

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. Указания по подготовке и требования к готовности предшествующих работ

2.1.1. До начала нарезки швов бетонное покрытие должна набрать необходимую прочность на длине не менее 300 м (при нарезке поперечных швов) и не менее 450 м (при нарезке продольного шва), рельс-формы должны быть сняты и выполнена 1-я стадия нарезки контрольных швов.

2.1.2. Нарезку швов в затвердевшем бетоне производят при достижении бетоном прочности 80-100 кгс/см², что совпадает с допустимым временем снятия рельс-форм. Время это зависит от температуры воздуха (табл. 21).

Таблица 5.21

Во всех случаях время начала нарезки швов определяет строительная лаборатория.

2.2. Схема организации строительной площадки в период производства работ (рис. 14)

Рис. 14. Схема организации строительной площадки при нарезке швов нарезчиками ДС-112 и ДС-115:

1 - шов расширения; 2 - швы сжатия; 3 - разметка поперечных швов; 4 - нарезчик швов ДС-112; 5 - каретки с режущими кругами; 6 - линия движения колес нарезчика швов ДС-112; 7 - поливомоечные машины; 8 - нарезчик швов ДС-115; 9 - продольный шов; 70-продольный шов между смежными рядами покрытия

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Нарезку швов в затвердевшем бетоне выполняют в следующем порядке:

размечают линии швов;

устанавливают нарезчик на линию шва и наводят рабочий орган на шов;

заглубляют режущие круги и нарезают шов;

выглубляют режущие круги и перемещают каретки;

заменяют режущие круги;

переводят нарезчик к следующему шву;

подключают и отключают шланги для подачи воды.

2.3.2. Описание методов производства работ

2.3.2.1. Для нарезки поперечных швов на одной стороне покрытия (правой или левой) на расстоянии 1,52 м от кромки покрытия намечают линию движения колес нарезчика швов ДС-112.

2.3.2.2. Размечают поперечные швы, для этого вдоль одной стороны покрытия забивают через каждые 7 м штыри и прочерчивают по угольнику линию шва под углом 90° к кромке покрытия (к оси покрытия).

2.3.2.3. Направляющий брус для кареток устанавливают по поперечному односкатному профилю покрытия.

2.3.2.4. На каждый шпиндель нарезчика ДС-112 ставят пакет алмазных кругов разных диаметров (внутренний круг диаметром 320 мм, наружные круги - 250 мм) для нарезки поперечных швов ступенчатого сечения. Для нарезки верхней части контрольного шва устанавливают два-три режущих круга одного диаметра, для устройства паза шва расширения - один или два круга в зависимости от способа нарезки.

2.3.2.5. Для нарезки продольного шва на шпиндели нарезчика ДС-115 ставят режущие алмазные круги: на первый шпиндель пакет из двух-трех кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - один круг диаметром 320 мм (можно с отработанной режущей кромкой, так как он является направляющим вдоль кромки между рядами).

2.3.2.6. Каретки обоих нарезчиков регулируют так, чтобы режущие круги на всех шпинделях находились точно на одной прямой линии.

2.3.2.7. На обочине около нарезчиков располагают поливомоечную машину, заправленную водой. Нарезчик опробуют при холостом ходе, после чего приступают к нарезке шва.

2.3.2.8. При наличии на цементобетонном покрытии песчаного термоизоляционного слоя до нарезки по линии шва очищают от песка полосу шириной 15 - 20 см, а по линии движения колес нарезчика швов - полосы шириной 0,5 - 0,6 м.

2.3.2.9. В тех случаях, когда на поверхность  нанесены пленкообразующие материалы и колеса нарезчика пробуксовывают, по линии движения колес рассыпают песок.

2.3.2.10. Поперечные деформационные швы нарезают в затвердевшем бетоне нарезчиком ДС-112 алмазно-сегментными кругами в покрытиях шириной до 7,5 м, имеющих продольный уклон не более 2 %.

2.3.2.11. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги разместились точно над линией шва. Для этого каретки центрируют над швом поочередно: под левые колеса нарезчика швов ставят подкладки и передвижением правых колес наводят правую каретку на линию шва. Затем подкладки ставят под правые колеса и движением колес левой стороны устанавливают на линию шва левую каретку.

2.3.2.12. После наводки режущих кругов на шов нарезчик устанавливают на аутригеры, а затем с помощью механизма наводки окончательно выправляют положение кареток с режущими кругами над швом и опускают режущие круги.

Включают механизм вращения кругов, и, когда просвет между режущими кругами и покрытием достигнет 50 - 70 мм, включают насос подачи воды (у модернизированных нарезчиков подача воды или СОЖ осуществляется автоматически),

2.3.2.14. Подачу кареток (скорость резания) устанавливают в зависимости от прочности бетона и глубины шва, ориентировочно она составляет 0,8 - 1,0 м/мин, при этом на режущих: кромках кругов не должно появляться искрение.

2.3.2.15. Нарезку шва производят в автоматическом режиме. Каждой кареткой нарезают шов на половине ширины покрытия: правой кареткой - от правой кромки до середины покрытия; левой - от середины покрытия до левой кромки. Когда алмазные круги заглубятся до крайнего нижнего положения, срабатывает выключатель конечный нижний и каретки, изменяют движение на рабочий ход. После нарезки шва при извлечении кругов срабатывает выключатель конечный верхний и каретки изменяют движение на обратный ход, автоматически переключается подача воды, аутригеры поднимают и нарезчик перемещают к следующему шву.

2.3.2.16. Не рекомендуется длительная (более 5 мин) работа нарезчика с закрытым клапаном подачи охлаждающей жидкости, то есть с поднятыми в транспортное положение и вращающимися вхолостую режущими кругами, в этом случае необходимо выключать  сцепление двигателя, приводящего в движение центральный насос.

2.3.2.17. Первый нарезанный шов осматривают, промеряют глубину и ширину шва и по этим данным окончательно регулируют положение режущих кругов. Уширение шва на стыках участков каждой пары кругов указывает на отклонение положения кругов от прямой линии.

2.3.2.18. Верхнюю уширенную часть контрольных швов, ранее нарезанных в свежеуложенном бетоне, нарезают пакетом из 2 - 3 алмазных кругов одного диаметра.

2.3.2.19. Каждый нарезанный шов промывают водой из шланга и, при необходимости, укрывают пергамином и засыпают песком. Термоизоляционный слой на покрытии восстанавливают.

2.3.2.20. Паз шва расширения нарезают нарезчиком ДС-112 точно над заложенной в бетоне доской. Ориентиром служит ровная трещина, образовавшаяся в результате усадки бетона над деревянной прокладкой. При этом ширину паза делают на 3 - 5 мм больше закладной доски.

2.3.2.21. Нарезку паза производят одним из следующих способов:

над доской делают две параллельные прорези двумя алмазными кругами, между которыми ставят металлическую прокладку (на каждом шпинделе нарезчика);

прорези делают одним кругом на каждом шпинделе поочередно с одной стороны доски, а потом с другой.

В обоих случаях бетонный гребень между прорезями скалывают зубилом.

2.3.2.22. Нарезку продольных швов между смежными рядами в затвердевшем бетоне производят нарезчиком ДС-115 с алмазными сегментными кругами путем нарезки верхней уширенной части паза шва.

2.3.2.23. Нарезчик ДС-115 устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва. После этого подключают шланг поливомоечной машины и приступают к нарезке шва, пускают воду (СОЖ), включают в работу режущие круги и заглубляют их в бетон. Подачу машины регулируют в зависимости от прочности бетона и глубины шва. Ориентировочно она составляет 1,2 - 1,5 м/мин. Резание алмазными кругами должно происходить при отсутствии искрения.

2.3.2.24. Первый отрезок нарезанного шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и по этим данным окончательно регулируют положение режущих кругов. Уширение шва показывает на отклонение положения режущих кругов от вертикальной плоскости.

2.3.2.25. Если на кромках швов образуются сколы более 2 - 3 мм, причиной образования которых может быть малая прочность бетона, работу по нарезке швов временно прекращают до набора бетоном достаточной прочности.

2.3.2.26. При нарезке швов режущие круги непрерывно охлаждают водой. В целях повышения скорости резания и сохранения алмазных кругов рекомендуется вместо воды применять смазывающе-охлаждающую жидкость (СОЖ) следующего состава: гудрон от хлопкового масла - 10 кг, каустическая сода - 0,35 кг, вода - 1000 л.

2.3.2.27. В качестве СОЖ можно также применять мыльную воду, содержащую 0,3 - 0,5 % мыльного порошка «Лотос» (или «Донбасс», «Кристалл», «Мылолит» с изменением в дозировке).

2.3.2.28. В конце работы рабочие органы нарезчиков очищают и моют водой. Алмазные круги снимают, смазывают и сдают в кладовую на хранение.

2.3.2.29. Если швы заполняют мастиками не сразу после нарезки, а со значительным разрывом по времени, то принимают меры от загрязнения швов и по защите их от выветривания. Для этого швы покрывают пленкой.

2.3.2.30. Во время нарезки швов мастер должен руководствоваться картой операционного контроля качества (разд. 5).

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Работы по нарезке поперечных деформационных швов нарезчиком ДС-112 производят в одну смену ежедневно,. по нарезке продольного шва - нарезчиком ДС-115 в одну смену два дня подряд с пропуском третьего дня.

Для работы по нарезке поперечных швов организуют звено в следующем составе:

Для работы по нарезке продольных швов организуют звена в следующем составе:

При наличии на покрытии песчаного термоизоляционного слоя в состав звена включают 1 - 2 дорожных рабочих.

2.4.2. Распределение операций между исполнителями

2.4.2.1. В процессе нарезки швов машинист управляет нарезчиком, а помощник машиниста подключает и переносит шланги, промывает шов водой, посыпает песком линии движения колес нарезчика, помогает машинисту в установке нарезчика и в уходе за ним.

2.4.2.2. Отдых рабочим в течение смены предоставляют поочередно. Во время отдыха машиниста  его подменяет помощник.

2.4.2.3. Участок работ обеспечивают вагончиком для мастера и кладовой, бачком с питьевой водой, умывальником и медицинской аптечкой, а также средствами ограждения участка работ - шлагбаумами и дорожными знаками.

Таблица 5.22

2.5. График выполнения работ по нарезке швов в затвердевшем бетоне

Примечания: 1. Цифры над линией - количество рабочих, участвующих в операции, цифры под линией - продолжительность операции в минутах.

2. Затраты труда на доставку воды, очистку от песка полосок под колесами нарезчиков (в случае засыпки поверхности песком) с последующей засыпкой песком в график не включены.

3. Отдых рабочим предусмотрен в размере10 %° продолжительности смены.

Таблица 5.23

2.6. Калькуляция затрат труда на нарезку швов в затвердевшем цементобетонном (железобетонном) покрытии

Продолжение табл. 5.23

2.7. Указания по технике безопасности

2.7.1. К управлению нарезчиками допускаются лица, прошедшие специальный курс обучения и имеющие удостоверение на право управления машиной.

2.7.2. Запрещается производить какой-либо ремонт, устранение неисправностей в машине, замену кругов, натяжение ремней, снятие или установку щитков, ограждающих режущие круги, при работающем двигателе.

2.7.3. Машинист и помощник машиниста должны работать в спецодежде и защитных очках.

2.7.4. При заправке двигателя горючим нельзя зажигать огонь или курить. После заправки двигателя поверхность заправочного бака необходимо насухо вытереть.

2.7.5. Во время работы генератора электросистемы запрещается прикасаться к токоведущим частям электрооборудования. При обнаружении неисправности электросистемы работа машины должна быть прекращена. Возобновление работы возможно только после устранения неисправности.

2.7.6. Запрещается находиться у нарезчика во время его работы посторонним лицам.

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 5.24

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 5.25

4.1. Потребность в материалах

Примечание. При необходимости укрытия швов пергамином или пленкой, потребность этих материалов определяют отдельно.

Таблица 5.26

4.2. Потребность в машинах

OK II-125

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НАРЕЗКИ ПОПЕРЕЧНЫХ И ПРОДОЛЬНЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ АЭРОДРОМОВ

Схема поперечного разреза шва с указанием предельных отклонений

Примечания. 1. Общая глубина шва должна быть не менее 1/4 толщины покрытия, уменьшение глубины не допускается. Увеличение глубины не нормируется.

2. Нарезанные швы должны быть прямолинейными и перпендикулярными к оси покрытия. Предельные отклонения не нормируются.

СНиП III-46-79; ВСН 139-80

Перечень скрытых работ, на которые составляются акты: не составляются.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 6
ЗАПОЛНЕНИЕ ШВОВ БИТУМНЫМИ МАСТИКАМИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЗАЛИВЩИКА ДС-67

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на заполнение мастиками на основе битума пазов продольного и поперечных швов, нарезанных через 7 м в однослойном цементобетонном (железобетонном) покрытии толщиной 24 см и шириной 7,5 м.

Пазы швов ступенчатого сечения имеют глубину 60 мм, глубина верхней части паза шва - 30 мм, ширина - 8 - 10 мм. Глубина продольного шва - 60 мм.

1.2. Для заполнения швов используют резинобитумное вяжущее (РБВ), мастики МББГ-70, МББГ-80 по ТУ 21-27-40-78 и пластифицированные битумно-бутилкаучуковые мастики «Лило» по ТУ 21-27-87-80. Заполнение пазов деформационных швов мастиками выполняют с помощью заливщика ДС-67 или модернизированного заливщика ДС-67а, состоящих из базовой машины УАЗ-452Д и оборудования,  смонтированного в кузове автомобиля.

1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

подготовка пазов швов;

подгрунтовка стенок пазов швов; заполнение швов мастиками.

1.4. Работу по заполнению деформационных швов мастикой выполняют в дневное время.

Длина сменной захватки составляет 308 м покрытия или 638 м швов.

1.5. При привязке технологической карты к местным условиям уточняют глубину швов, вид применяемой мастики и оборудования, с помощью которого будет производиться заполнение швов.

2. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА

2.1. До начала работ по заполнению пазов деформационных швов пазы должны быть нарезаны, а участок работ должен быть огражден и расставлены соответствующие переносные дорожные знаки.

2.2. Схема организации рабочей зоны в период производства работ (рис. 15)

Рис. 15. Схема организации рабочей зоны в  период производства работ:

I - III - очередность выполнения работ заливщиком швов; 1 - заливщик швов; 2 - рабочий орган заливщика швов; 3 - продольный шов; 4 - поперечные швы

2.3. Указания по технологии работ

2.3.1. Заполнение пазов деформационных швов битумными мастиками ведется в такой последовательности:

подготовка заливщиков к работе;

подготовка швов;

подгрунтовка стенок и дна швов; заполнение швов мастикой.

2.3.2. Описание методов производства работ

2.3.2.1. Нарезанные в затвердевшем бетоне швы необходимо заполнять  изоляционными материалами не позднее 30 суток после нарезки.

2.3.2.2. Сразу после нарезки швы промывают водой для удаления пульпы, просушивают и содержат в чистом состоянии до заполнения мастиками или герметиками.

2.3.2.3. Если швы заполняют через несколько суток после нарезки, то их прочищают стальным крючком и ершом, затем при помощи удочки и специального наконечника продувают пазы швов сжатым воздухом. При продувке необходимо использовать полную мощность компрессора (0,6 МПа). Вначале продувают участок продольного шва между поперечными швами, а затем - поперечные швы, начиная от очищенного продольного шва, постепенно продвигаясь к противоположной кромке покрытия ряда.

2.3.2.4. На дно паза по всей длине шва укладывают и уплотняют хлопчатобумажный шнур с помощью диска на рукоятке (удобно использовать изношенный круг для нарезки швов от нарезчиков ДС-112 или ДС-115), чтобы предотвратить заплывание мастики в трещину под пазом шва (рис. 16).

2.3.2.5. Для предотвращения вытекания мастики из паза шва у торцов шва вплотную к покрытию забивают колышки (нащельники).

2.3.2.6. Над пазом следует уложить хлопчатобумажный шнур диаметром в 1,5 - 2 раза больше ширины паза, чтобы исключить попадание в него минерального порошка при выполнении последующей операции.

2.3.2.7. Над шнуром вручную тонким слоем рассыпают минеральный порошок на покрытии шириной 4 - 10 см с каждой стороны паза, чтобы облегчить удаление излишков мастики около шва, после чего осторожно убирают шнур.

2.3.2.8. Для подгрунтовки стенок пазов швов используют битум, разжиженный бензином в соотношении 1:1 до вязкости не более 60 сек, который заливают в красконагнетательный бак заливщика и с помощью удочки с наконечником-распылителем производят подгрунтовку.

Рис. 16. Схема заполнения паза деформационного шва битумно-бутилкаучуковыми мастиками:
1 - покрытие; 2 - мастика; 3 - шнур хлопчатобумажный; 4 - нижняя прорезь ступенчатого шва

2.3.2.9. Для нанесения грунтовки сжатым воздухом через трехходовой кран, разжиженный битум нагнетается «в удочку». Давление в баке регулируют с помощью манометра на редукторе в пределах от 0,5 до 4 кгс/см². Для распыления разжиженного битума к «удочке» подводится воздух под давлением 6 кгс/см². На «удочке» имеются воздушный и битумный краны, с помощью которых регулируется подача битума. Вначале грунтуют продольный шов, а затем поперечные, начиная от загрунтованного продольного шва.

2.3.2.10. Подгрунтовку пазов швов выполняют не позже, чем за 2 - 3 ч до заполнения их мастикой и с таким расчетом, чтобы образовался задел и не было задержки в последующих работах.

2.3.2.11. Работу по заполнению пазов швов мастикой производят только в сухую погоду при температуре окружающего воздуха не ниже + 5°С.

2.3.2.12. Мастику, как правило, готовят на заводе или на строительной базе. Разогретую на базе до рабочей температуры мастику (160 - 180°С) загружают в специальную емкость заливщика и доставляют к месту работ, поддерживая температуру в процессе транспортировки при помощи системы подогрева выхлопными газами. Рабочую температуру мастики в процессе работы поддерживают жидкостно-топливной горелкой. Можно разогревать брикеты мастики на месте работ в специальной емкости заливщика ДС-67 при помощи системы подогрева жидкостно-топливной горелки.

2.3.2.13. Топливо (керосин) к топливной горелке подается сжатым воздухом от компрессора, рабочее давление в топливном баке не должно превышать 3 кгс/см². Давление контролируют по манометру.

2.3.2.14. Горелку разжигают следующим образом:

проверяют наличие топлива в бачке - его должно быть не более 7,5 л;

воздушным насосом поднимают давление в бачке до 3 кгс/см²;

через окно корпуса закладывают ветошь во внутрь горелки и открывают вентиль бачка до тех пор, пока через сопло горелки не пойдет горючее;

закрывают вентиль, поджигают ветошь и нагревают змеевик горелки;

открывают вентиль и поджигают керосин;

регулируют полноту сгорания керосина вентилем, обеспечив длинный и стабильный факел без копоти.

2.3.2.15. Контроль за работой системы подогрева осуществляют по приборам, установленным в кабине  автомобиля УАЗ-452Д. При достижении мастикой необходимой температуры вентиль тройника бачка закрывают, перекрывая доступ керосина к горелке.

2.3.2.16. Температуру мастики в специальной емкости объемом 150 л проверяют по температурным датчикам, она не должна превышать 180°С.

2.3.2.17. Заполняют шов горячей мастикой при помощи рабочего органа.

2.3.2.18. Вначале выхлопными газами автомобиля или лампой разогревают масло в масляной рубашке, затем из основной емкости для мастики битумным насосом в рабочий орган закачивают горячую мастику. Для этого кран управления битумным насосом заливщика устанавливают в положение «выдача», затем из кабины автомобиля включают привод насоса и сливным шлангом через горловину заполняют рабочий орган. Горловину закрывают и во время заполнения швов поддерживают температуру масла в масляной рубашке рабочего органа в пределах 130 - 160°С. В момент заполнения швов; температура мастики должна быть 160 - 180°С. Сопло рабочего органа вводят в паз на 3/4 глубины, нажимом рукоятки на клапан открывают выходное отверстие сопла и, перемещая рабочий орган, заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2  -3 мм.

2.3.2.19. После остывания мастики острым скребком срезают излишки, которые затем после их разогрева можно использовать для заливки швов.

2.3.2.20. Перед каждой заправкой рабочего органа обязательно включают битумный насос на режим «циркуляция» для перемешивания мастики.

2.3.2.21. Для обеспечения нормальной работы системы подогрева заливщика своевременно очищают сопло горелки при помощи загнутой под углом 90° проволочной иглы и змеевик горелки, для чего легким постукиванием по змеевику сбивают нагар, промывают змеевик керосином, отвинчивают сопло горелки и продувают змеевик сжатым воздухом. Зажигают горелки только во время стоянки, подогревают мастику в емкости только с циркуляцией.

2.3.2.22. В конце смены оставшуюся мастику сливают в другую емкость, а емкость для мастики заливщика, битумный насос, мастикопровод и рабочий орган не позже, чем через 3 мин после окончания работы промывают керосином.

2.3.2.23. Для промывки емкости для мастики 20 - 30 л керосина прокачивают через нее насосом не менее 10 - 12 мин. Для хранения и перевозки керосина на заливщике швов смонтирована промывочная емкость объемом 50 л. Подачу керосина в емкость для мастики осуществляют под давлением в 0,5 кгс/см².

2.3.2.24. В случае дождя, а также, если по участку происходит движение автомобилей, заполненные швы укрывают битуминизированной бумагой или полиэтиленовой пленкой.

Снимать укрытие со швов разрешается после начала вулканизации мастики, но не ранее 6 ч после заполнения шва.

2.3.2.25. При производстве работ мастер должен руководствоваться картой  операционного контроля качества (раздел 5).

2.4. Указания по организации труда

2.4.1. Пазы швов заполняют мастикой, как правило, в дневное время. Работы ведут в одну смену на захватке длиной 308 м звеном рабочих в следующем составе:

2.4.2. Машинист заливщика швов выполняет обязанности водителя машины, следит за работой систем подогрева, смонтированных на автомобиле УАЗ-452Д, обеспечивает подачу сжатого воздуха.

Один дорожный рабочий 3 разр. подгрунтовывает стенки пазов швов, заливает швы мастикой с помощью рабочего органа заливщика, следит за подогревом масла в масляной рубашке, заполняет рабочий орган горячей мастикой.

Второй дорожный рабочий 3 разр. очищает, пазы швов и готовит их к заполнению мастикой, укладывает в паз шва хлопчатобумажный шнур, помогает первому дорожному рабочему в подгрунтовке швов, забивает по краям покрытия колышки (нащельники), накладывает и снимает второй хлопчатобумажный шнур, посыпает покрытие около швов минеральным порошком, помогает при заполнении швов мастикой, «срезает наплывы и излишки мастики около швов.

Отдыхают рабочие поочередно, не прекращая заполнения швов мастикой.

Таблица 6.27

2.5. График выполнения работ по заполнению пазов швов мастиками на захватке длиной 308 м (638 м швов)

Примечание: 1. Цифры над линией графика - количество рабочих, занятых в операции, цифры под линией - продолжительность операции в минутах

2. Время на отдых - 6 раз по 8 минут после каждого часа работы - включено в продолжительность операций»

Таблица 6.28

2.6. Калькуляция трудовых затрат на заполнение пазов швов мастиками на захватке длиной 308 м (638 м швов)

2.7. Указания по технике безопасности

2.7.1. Перед началом работ рабочие должны быть проинструктированы мастером или прорабом о требованиях безопасности труда.

2.7.2. К работам по заполнению пазов швов допускаются лица не моложе 18 лет, получившие знания по безопасности труда и сдавшие экзамены квалификационной комиссии в установленном порядке.

2.7.3. Лица, занятые на приготовлении, разогревании и транспортировании горячих мастик на основе битума, должны быть предварительно проинструктированы о безопасных способах работы.

2.7.4. Все работающие с мастиками на основе битума должны быть ознакомлены со специальными требованиями противопожарной безопасности при работе с горючими и взрывчатыми веществами.

2.7.5. Все работающие с мастиками должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами.

2.7.6. В случае попадания мастики на открытую поверхность кожи необходимо срочно удалить ее чистой ветошью, смоченной бензином или керосином, а затем промыть теплой водой с мылом.

2.7.7. Для приготовления, транспортирования и использования мастик для заливки швов разрешается пользоваться только исправными инструментами и посудой.

2.7.8. При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха. Работа при неисправных клапанах запрещается.

2.7.9. Ремонтировать или регулировать узлы заливщика швов или компрессора при работающем двигателе запрещается.

2.7.10. Перед запуском двигателя автомобиля приводы битумного насоса и компрессора должны быть отключены.

2.7.11. Запрещается включать привод битумного насоса до перевода крана битумного насоса на режим работы «циркуляция» или «выдача».

2.7.12. Запрещается подогревать сливные краны котлов и емкостей для мастики паяльной лампой.

2.7.13. При работе с горячими мастиками необходимо соблюдать максимальную осторожность и следить за тем, чтобы в зоне, где производится заливка швов, не было посторонних лиц.

2.7.14. К выполнению работ разрешается приступать после полного обустройства места работ всеми необходимыми временными дорожными знаками и ограждениями.

Таблица 6.29

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

При заполнении пазов швов мастикой с помощью заливщика ДС-6:

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Таблица 6.30

4.1. Потребность в материалах

Таблица 6.31

4.2. Потребность в машинах, оборудовании, инструменте, инвентаре, приспособлениях

ОК II-126

5. КАРТА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАПОЛНЕНИЯ ПАЗОВ ДЕФОРМАЦИОННЫХ ШВОВ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ АЭРОДРОМОВ БИТУМНО-БУТИЛКАУЧУКОВЫМИ МАСТИКАМИ

Примечания. 1. Пазы должны быть без наплывов мастики, аккуратными, полностью заполненными мастикой.

2. Грунтовка разжиженным битумом на стенки и дно паза должна быть нанесена равномерно, без сгустков и пропусков.

3. Мастика должна иметь сцепление с боковыми гранями шва на всем протяжении.

4. Пазы швов перед заполнением мастикой должны быть очищены от пыли и грязи.

СНиП III-40-79; ВСН 139-80

Перечень скрытых работ, на которые составляются акты: не составляются.