МИНИСТЕРСТВО КУЛЬТУРЫ РСФСР

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ

"УТВЕРЖДАЮ"

Начальник

Центрального бюро

по технике безопасности и

производственной санитарии

Министерства культуры РСФСР

___________ С.М. ШИШКИН

25 июля 1989 г.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ОСНОВАМ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА, ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ТРУДА НА АВТОМОБИЛЬНОМ ТРАНСПОРТЕ

(Часть I)

МОСКВА - 1990

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ ЧАСТЬ I РАЗДЕЛ 1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ТРЕБОВАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА 1.1. ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА И ПОКАЗАТЕЛИ ЕГО РАБОТЫ 1.1.1. Классификация подвижного состава 1.1.2. Показатели работы подвижного состава 1.1.3. Пути повышения показателей работы подвижного состава 1.2. Планирование и учет эксплуатации подвижного состава 1.3. Организация контроля за техническим состоянием подвижного состава. 1.3.1. Общие требования к техническому состоянию транспортных средств 1.3.2. Эксплуатационные мероприятия по поддержанию надежности автотранспортных средств 1.3.3. Рекомендуемый порядок проведения проверки технического состояния транспортных средств 1.4. ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЬНЫХ СРЕДСТВ И ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ИХ ВЫПОЛНЕНИИ 1.4.1. Виды технического обслуживания 1.4.2. Ежедневное техническое обслуживание автомобилей. 1.4.3. Первое техническое обслуживание (ТО № 1). 1.4.4. Второе техническое обслуживание (ТО № 2) 1.5. ВНУТРЕННИЙ ПОРЯДОК И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ В АВТОПАРКАХ 1.5.1. Внутренний порядок в автопарках (гаражах, на стоянках машин) 1.5.2. Порядок выхода и возвращения машин РАЗДЕЛ 2 АВТОМОБИЛЬНЫЕ ШИНЫ И АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ 2.1. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ПО АВТОМОБИЛЬНЫМ ШИНАМ 2.1.1. Виды и назначение шин 2.1.2. Маркировка шин 2.1.3. Обозначение ободьев колес 2.1.4. Технические параметры шин 2.1.5. Основные меры по сохранению работоспособности шин 2.1.6. Перестановка шин 2.2. Краткие сведения по аккумуляторным батареям 2.2.1. Основные неисправности аккумуляторных батарей 2.2.2. Приемы выполнения работ по техническому обслуживанию аккумуляторных батарей 2.2.3. Автомобильные шины и аккумуляторные батареи, устанавливаемые на автомобилях РАЗДЕЛ 3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОСНОВНЫХ СИСТЕМ, УЗЛОВ, АГРЕГАТОВ И МЕХАНИЗМОВ АВТОМОБИЛЕЙ. ОБНАРУЖЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ 3.1. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОСТЕЙШИХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В РАБОТЕ СИСТЕМ ПИТАНИЯ И ЗАЖИГАНИЯ КАРБЮРАТОРНОГО ДВИГАТЕЛЯ 3.1.1. Обнаружение и устранение неисправностей в системе питания 3.1.2. Обнаружение и устранение неисправностей в системе зажигания 3.1.3. Устранение неисправностей в пути 3.2. НЕКОТОРЫЕ СОВЕТЫ ВОДИТЕЛЮ 3.2.1. По системе питания 3.2.2. По электрооборудованию 3.3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТРАНСМИССИИ 3.3.1. Основные неисправности агрегатов трансмиссии 3.3.2. Техническое обслуживание сцеплений 3.3.3. Техническое обслуживание коробки передач и раздаточной коробки 3.3.4. Техническое обслуживание карданной и главной передач 3.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОДОВОЙ ЧАСТИ 3.4.1. Основные неисправности ходовой части 3.4.2. Техническое обслуживание рамы и подвесок 3.4.3. Регулировочные работы по ходовой части 3.4.4. Техническое обслуживание колес и шин 3.5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ УПРАВЛЕНИЯ 3.5.1. Основные неисправности и диагностирование рулевого управления 3.5.2. Регулировочные работы по рулевому управлению 3.6. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ 3.6.1. Регулировочные работы по тормозной системе РАЗДЕЛ 4 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РЕГУЛИРОВКИ АГРЕГАТОВ, УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ АВТОМОБИЛЕЙ 4.1. ОСНОВНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РЕГУЛИРОВКИ АВТОМОБИЛЕЙ РАЗЛИЧНЫХ МАРОК И ПОРЯДОК ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ 4.1.1. Регулировка клапанного зазора 4.1.2. Регулировка свободного хода педали сцепления 4.1.3. Регулировка свободного хода педали тормоза 4.1.4. Регулировка зазора между контактами прерывателя 4.1.5 Установка зажигания 4.1.6. Регулировка установки света фар 4.1.7. Частичная регулировка колесного тормоза 4.1.8. Регулировка затяжки шкворней поворотного кулака 4.1.9. Регулировка ручного тормоза 4.1.10. Регулировка подшипников ступиц колес 4.1.11. Регулировка схождения передних колес 4.1.12. Замена жидкости в амортизаторе 4.1.13. Прокачка гидропривода тормозов 4.1.14. Регулировка рулевого механизма СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие Методические рекомендации, состоящие из двух частей, составлены на основании систематизации общесоюзных нормативно-технических документов с целью использования их на всех предприятиях, в учреждениях и организациях Министерства культуры РСФСР, имеющих автомобильный транспорт, с учетом объективных возможностей каждого автохозяйства в отдельности.

В первой части даны краткие сведения о классификации подвижного состава автомобильного транспорта и оценочных показателях эффективности его работы, изложены основные положения и требования по организации эксплуатации и использованию автотранспортных средств, разработке планирующей документации, ведению учета работы машин, расхода запасных частей и автоматериалов. Особое внимание уделено техническому обслуживанию автомобильной техники, организации контроля за ее состоянием. Приведен перечень основных эксплуатационных регулировок агрегатов, узлов и механизмов, технология и порядок их выполнения.

Во второй части рекомендации представлены систематизированные справочные данные по диагностическим параметрам автомобилей, применяемым сортам масел, смазок, специальных жидкостей и изложены основные положения и требования по технике безопасности и охране труда, представляющие вкратце отдельные извлечения из Правил по охране труда на автомобильном транспорте. В них содержатся требования к производственным и вспомогательным помещениям, к организации и благоустройству рабочих мест, обеспечивающие безопасное проведение работ на различных участках автомобильных хозяйств и на линиях, а также включены инструкции для технического персонала, касающиеся охраны труда и техники безопасности.

При использовании методические рекомендации могут оказать существенную помощь руководителям учреждений и организаций культуры и другим должностным лицам, связанным с использованием автотранспорта, при осуществлении ими руководства повседневной деятельностью подведомственных автомобильных хозяйств, независимо от их состава.

В части, касающейся водителей машин, рекомендации содержат объемный систематизированный материал по техническому обслуживанию и производству эксплуатационных регулировок, осмотру технического состояния автомобилей, применению на них сортов масел, смазок, специальных жидкостей при выполнении работ по уходу, а также важнейшие дополнительные сведения, способствующие поддержанию техники в исправном состоянии и продлению ее амортизационных сроков работы.

В приложении к рекомендациям приведены перечень и образцы технических документов, заимствованных у автомобильных хозяйств различных предприятий, министерств и ведомств, имеющих большой опыт их разработки и применения. Дифференцированный подход к использованию этого перечня, с учетом объективных условий и возможностей, может способствовать достижению высокой организации и порядка в планировании и практическом осуществлении эксплуатации машин, учете их работы, расходовании запасных частей и горюче-смазочных материалов, а также в обеспечении безаварийного их использования.

Учитывая особую структуру автомобильных хозяйств отрасли, их неоднородность по штатному составу специалистов и списочному количеству машин, по условиям размещения и обустроенности, в рекомендациях опущено конкретное определение объема документов, подлежащих применению в том или ином автохозяйстве. Руководители органов и учреждений культуры и лица, ответственные за автотранспорт, должны выборочно определить, исходя из перечня, разработку и ведение тех технических документов, которые направлены, в первую очередь, на строгий учет и укрепление организованности и порядка в эксплуатации машин, содержании, обслуживании и контроле за их использованием, на обеспечение безопасного вождения и экономного расходования запасных частей и горюче-смазочных материалов, организационных мер по выходу и возвращению автотранспорта и правильного ведения учетно-отчетной документации по всем вышеуказанным вопросам.

Значительная роль по ведению учета и отчетности должна принадлежать бухгалтериям органов и учреждений культуры.

В целом, рекомендации преследуют цель способствовать приведению организации эксплуатации машин во всех автохозяйствах органов и учреждений культуры, независимо от их состава и обустроенности, к уровню элементарных требований, повышению сохранности и технической надежности автомобильной техники, предупреждению дорожно-транспортных происшествий и нарушений Правил безопасности и охраны труда при ее использовании и обслуживании.

Методические рекомендации составлены заместителем начальника Центрального бюро по технике безопасности и производственной санитарии тов. Степановым Е.А. под руководством и общей редакцией начальника Центрального бюро по технике безопасности и производственной санитарии Министерства культуры РСФСР тов. Шишкина С.М.

ЧАСТЬ I

РАЗДЕЛ 1
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ТРЕБОВАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

1.1. ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА И ПОКАЗАТЕЛИ ЕГО РАБОТЫ

1.1.1. Классификация подвижного состава

Автомобильный подвижной состав разделяется на грузовой, пассажирский и специальный.

К грузовому подвижному составу относятся:

грузовые автомобили, автомобили-тягачи, прицепы и полуприцепы;

К пассажирскому - автобусы, легковые автомобили, пассажирские прицепы и полуприцепы;

К специальному - автомобили, прицепы и полуприцепы, предназначенные для выполнения различных, преимущественно нетранспортных работ (пожарные автомобили, автолавки, автоклубы, автокраны, уборочные автомобили и т.п.);

В свою очередь, грузовые автомобили, прицепы и полуприцепы различаются по грузоподъемности, а в зависимости от устройства кузовов и от других конструктивных особенностей, определяющих характер их использования, подразделяются на подвижной состав общего назначения и на специализированный.

Автомобили, прицепы и полуприцепы общего назначения имеют неопрокидывающийся кузов (платформа с бортами) и используются для перевозки грузов всех видов, кроме жидких, без тары.

К специализированному грузовому подвижному составу относятся автомобили, прицепы и полуприцепы, кузова которых приспособлены для перевозки грузов определенных видов (автомобили-самосвалы, фургоны, цистерны, цементовозы, панелевозы и т.п.).

Автомобилями-тягачами называются автомобили, предназначенные для постоянной работы с прицепами или полуприцепами; они подразделяются на седельные автомобили-тягачи для работы с полуприцепами и автомобили-тягачи для работы с прицепами. Автомобиль-тягач в сцепке с прицепом (полуприцепом) называется автопоездом.

Пассажирские автомобили в зависимости от вместимости, конструкции и назначения разделяют на:

легковые (вместимостью, включая и водителя, до 7 человек);

автобусы (вместимостью 8 человек и более);

Легковые автомобили подразделяются по рабочему, объему цилиндров двигателя на следующие основные классы:

Класс автомобиля                                   Рабочий объем цилиндров двигателя, л

Особо малый                   до 1,2 («Запорожцы» ЗАЗ-968, 968А, «Таврия», «Ока»).

Малый                              от 1, 2 до 1,8 (ВАЗ-2101, 2102, 21011 и др. модели «Жигулей», «Москвич-2136, 2138. 2140,2137», «Москвич-412» и т.д.).

Средний от                      1,8 до 3,5 (ГАЗ-24 и ГАЗ-2402 «Волга», ГАЗ-3102, ГАЗ-2410)

Большой свыше               3,5 (ГАЗ-13 и ГАЗ-14 «Чайка»)

Высшего                           не регламентируется (ЗИЛ-114, ЗИЛ-117 и пр.)

Пассажирские автобусы подразделяются по длине, определяющей в зависимости от принятой планировки вместимость, на следующие основные классы:

Класс автобуса                                        Габаритная длина, м

Особо малый                                           до 5,0

Малый                                                      от 6,0 до 7,5

Средний                                                   от 8,0 до 9,6

Большой                                                   от 10,5 до 12,0

Особо большой (сочлененный)             от 16,5 и более

По назначению автобусы подразделяются на городские (внутригородские и пригородные), местного сообщения, междугородные, туристские и экскурсионные.

По степени приспособления к работе в различных дорожных условиях различают дорожный автомобильный подвижной состав обычной проходимости, предназначенный для работы в основном по благоустроенным дорогам, и повышенной проходимости - для систематической работы по неблагоприятным дорогам и в отдельных случаях - по бездорожью.

Все автомобили по общему числу колес и числу ведущих колес условно обозначают колесной формулой, где первая цифра означает число колес автомобиля, а вторая - число ведущих колес.

Например.

Автомобильный подвижный состав обычной проходимости (ГАЗ-53, колесная формула 4×2, МАЗ-503А, колесная формула 4×2);

Автомобильный повышенной проходимости (ЗИЛ-131, колесная формула 6×6, «Урал-375», колесная формула 6×6, ГАЗ-66, колесная формула 4×4 и т.д.).

По роду потребляемого топлива автомобили разделяют на карбюраторные, дизельные, газогенераторные, газобаллонные и т.д. Знание классификации подвижного состава автомобильного транспорта позволит иметь достаточное представление о составе парка машин и грамотно ориентироваться в работе при эксплуатации транспортных средств.

Примечание. В последующих разделах методических рекомендаций «автомобильная техника», «автотранспортные средства», «автомобили», «машины» и т.д. подразумевается подвижный состав автомобильного транспорта.

1.1.2. Показатели работы подвижного состава

5 августа 1983 года вышло в свет Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР № 759 «О повышении эффективности использования автотранспортных средств в народном хозяйстве, усилении борьбы с приписками при перевозке грузов автотранспортом и обеспечении сохранности горюче-смазочных материалов».

Для обеспечения выполнения данного постановления недостаточно иметь высокое чувство служебной и партийной ответственности, понимание важности работы и желание активного участия в ней. Должностные лица учреждений культуры обязаны также твердо и четко знать все показатели, характеризующие работу автотранспортных средств, и уметь конкретно в своей практической деятельности не только грамотно пользоваться ими, но и вести упорную, настойчивую работу по повышению их эффективности.

Основные показатели работы подвижного состава

Для оценки степени использования подвижного состава и выполненной им транспортной работы применяют ряд показателей: коэффициент технической готовности, выпуска, использования пробега, грузоподъемности автомобилей, время пребывания автомобилей в наряде, техническую и эксплуатационную скорости, скорость сообщения, расстояние перевозок (длина ездки с грузом), объем перевозок в тоннах и транспортную работу в тонно-километрах или пассажиро-километрах (для автобусов), производительность автомобиля. Коэффициентом технической готовности автомобильного парка называют отношение количества автомобиле-дней исправных автомобилей за определенный календарный период (день, месяц, год) к общему количеству автомобиле-дней всех автомобилей данного учреждения за этот же период. Например, если в учреждении имеется 200 списочных автомобилей, а количество исправных автомобилей за какой-либо день в нем равно 150, то коэффициент технической готовности (КТГ) за этот день составляет:

КТГ =  = 0,75.

В учреждениях культуры, где проявляется беспокойство и забота за состояние автотранспорта, он, как правило, достигает 0,94 - 0,95, а в отдельных случаях и 1.

Коэффициентом выпуска автомобилей называется отношение количества автомобиле-дней автомобилей, выходивших на линию, к общему количеству автомобиле-дней всех автомобилей этого учреждения, также подсчитанному за определенный календарный период.

Для учреждений, работающих на пятидневной неделе с двумя выходными днями, кроме указанного общего коэффициента выпуска, рассчитывают еще и коэффициент выпуска автомобилей в рабочие дни. Этот коэффициент равен отношению количества автомобиле-дней работы автомобилей в рабочие дни к количеству автомобиле-дней пребывания автомобилей в учреждении в эти же рабочие дни. Общий коэффициент выпуска в основном зависит от коэффициента технической готовности, но обычно бывает несколько меньше в связи с тем, что некоторая часть исправных машин учреждения может простаивать по различным организационным причинам (болезнь водителей, при отсутствии резерва, непродуманное планирование машин в наряд на использование и т.д.).

Коэффициент использования пробега представляет собой отношение пробега с грузом (для автобусов и легковых автомобилей с пассажирами) ко всему пробегу автомобиля. Если автомобиль перевозит по определенному маршруту груз (или пассажиров) только в одну сторону, а обратный рейс совершает без груза, то коэффициент использования пробега равен 0,5 (с учетом так называемых нулевых пробегов из гаража к месту работы и обратно он даже меньше, чем 0,5).

Коэффициент использования грузоподъемности представляет собой отношение веса фактически перевезенного груза к весу груза, который может быть перевезен при полном использовании грузоподъемности автомобиля или прицепа. Так, если на автомобиле грузоподъемностью 4 т за одну ездку перевезен груз 3 т, коэффициент использования грузоподъемности за эту ездку равен  = 0,75. Для автобусов вместо коэффициента использования грузоподъемности используют другой показатель - коэффициент использования вместимости, определяемый как отношение количества фактически перевезенных пассажиров к количеству мест в салоне автобуса.

Время пребывания автомобилей в наряде измеряют в часах. Оно зависит от установленного планом объема перевозок, принятой сменности работы, водителей, а также размера потерь рабочего времени автомобилей по технической неисправности или по другим причинам. Чем выше продолжительность работы на линии, тем большую при прочих равных условиях транспортную работу выполняет автомобиль и тем лучше он используется.

Техническую скорость автомобиля определяют делением пробега на время в движении (выключающее остановку у светофоров и другие задержки, вызванные условиями движения). Так, если автомобиль прошел 100 км, находясь в движении 5 часов, то его техническая скорость равна  = 20 км/час.

Эксплуатационную скорость определяют делением пробега автомобиля на время его нахождения в наряде. Например, если автомобиль в течение рабочего дня (смены), длившегося 7 часов, совершил пробег 100 км, то его эксплуатационная скорость составляет  = 14,28 км/час. Эксплуатационная скорость автомобиля зависит от его технической скорости и от длительности простоев в пунктах погрузки и разгрузки (для автобусов - на конечных и промежуточных остановках) и других простоев.

Среднее расстояние перевозок, выполненных на автомобиле за какой-либо период времени (средняя длина ездки с грузом), определяют делением совершенного за этот период пробега с грузом на количество ездок. Например, если в течение дня автомобиль совершил пробег с грузом 80 км и сделал 5 ездок, то среднее расстояние перевозок равно  = 16 км.

Объем перевозок выражают количеством перевезенного автомобилем груза в тоннах. Он зависит от грузоподъемности автомобиля, коэффициента ее использования и количества совершенных ездок с грузом.

Транспортная работа грузового автомобиля равна произведению количества перевезенного груза, а транспортная работа автобуса - произведению количества перевезенных пассажиров на расстояние перевозки и выражается в тонно-километрах (ткм) или пассажиро-километрах (пасс. км). Так, если на грузовом автомобиле перевезено в течение суток 4 т груза на расстояние 150 км, транспортная работа равна 4×150 = 600 ткм. Транспортную работу грузового автомобиля, работающего с почасовой оплатой, оценивают по полученному учреждением валовому доходу.

Производительностью автомобиля называют транспортную работу, выполненную им в единицу времени. Производительность грузового автомобиля выражается в тоннах или тонно-километрах.

1.1.3. Пути повышения показателей работы подвижного состава

Улучшение показателей работы подвижного состава достигается путем повышения качества его технического обслуживания и ремонта, совершенствования организации перевозок (их планирования, выбора наиболее подходящего по типу и грузоподъемности подвижного состава, совмещения ездок, назначения маршрутов движения), использования прицепов и полуприцепов, четкости планирования эксплуатации, обеспечения механизации погрузочно-разгрузочных работ, сокращения непроизводительных простоев подвижного состава.

Должностные лица учреждений культуры должны внимательно рассматривать и строго учитывать в практике эксплуатации автотранспорта каждый фактор и принимать разумные меры к повышению эффективности его воздействия. Бережное отношение водителей к закрепленным за ними транспортным средствам позволяет обеспечить высокий коэффициент технической готовности и выпуска подвижного состава, ликвидацию опозданий с выездом из гаража и преждевременных возвратов с линии из-за технических неисправностей. Хорошее знание водителями обслуживаемых объектов, маршрутов перевозок, правил оформления документов на груз, особенностей конструкции и эксплуатации своего автомобиля и владение техникой его вождения способствует увеличению технической и эксплуатационной скоростей движения, а следовательно, и производительности подвижного состава при полном обеспечении безопасности движения. Большое значение для этого имеет изучение и усвоение всеми водителями опыта работы передовых учреждений культуры и других предприятий, лучших водителей, распространение этого опыта и освещенность его на производственных совещаниях в учреждениях культуры.

1.2. Планирование и учет эксплуатации подвижного состава

Планирование и учет эксплуатации автомобильной техники производится во всех учреждениях культуры и включает разработку комплекса мероприятии по организации и осуществлению правильного использования машин в целях своевременного, полного и качественного автотехнического обеспечения производственно-хозяйственной деятельности этих учреждений.

От грамотной организации планирования и учета эксплуатации автомобильной техники зависит техническое состояние машин, поддержание их в готовности к использованию, коэффициент технической готовности, его стабильность, умение соблюдать ступенчатость запаса хода машин до очередного среднего или капитального ремонта, сохранность эксплуатационной надежности и работоспособности автотранспорта учреждений культуры.

Планирование эксплуатации машин предусматривает:

постоянное содержание машин в технически исправном состоянии;

технически правильное, эффективное и экономическое их использование;

своевременное проведение технического обслуживания машин, обеспечивающего их высокую работоспособность, безотказность в работе и увеличение эксплуатационного ресурса.

Перечень документов по планированию и учету эксплуатации машин

а) По планированию эксплуатации машин:

годовой план эксплуатации и ремонта автомобильной техники;

сводный годовой план эксплуатации и ремонта автомобильной техники;

месячный план эксплуатации и ремонта автомобильной техники; наряд на использование машин.

Краткие сведения о документах

Годовой план эксплуатации и ремонта машин составляется на календарный год и представляется на утверждение в вышестоящие организации к 1 декабря предпланового года в 2-х экземплярах.

После утверждения плана один экземпляр остается в вышестоящей организации для составления сводного годового плана эксплуатации и ремонта машин, а другой высылается в организацию, представившую план, для руководства и исполнения.

Исходными данными для разработки плана являются:

данные о наличии и техническом состоянии машин;

данные по ресурсам до очередного ремонта по номерам машин;

расчет потребности в машинах для обеспечения производственно-хозяйственной деятельности;

расчет потребности в техническом обслуживании машин;

данные о возможностях по техническому обслуживанию и ремонту машин (наличие авторемонтных мастерских, специалистов и пр.).

План должен отвечать следующим основным требованиям:

выход машин в ремонт в течение года должен быть равномерным (ступенчатым). Коэффициент технической готовности не должен быть ниже установленных требований;

потребности в техническом обслуживании и ремонте машин должны соответствовать возможностям производственно-технической базы учреждений культуры.

Годовой план эксплуатации и ремонта составляется лицом, ответственным за эксплуатацию автомобильной техники (заместитель директора, главный инженер, механик и т.д.), а там, где они не предусмотрены штатным расписанием, - лично руководителем учреждения.

План составляется по каждой машине на всю технику, имеющуюся в учреждении.

Сводный годовой план эксплуатации и ремонта машин разрабатывается на основании данных годовых планов, представляемых подчиненными организациями культуры. В сводный годовой план включается автомобильная техника всех организаций, подчиненных министерствам культуры автономных республик, управлениям культуры край (обл.) исполкомов, главным управлениям культуры Мосгорисполкома, Ленгорисполкома и Мособлисполкома).

План утверждается руководителями (или их заместителями) указанных министерств или управлений и служит основанием для определения потребности в ремонтах техники, запасных частях, горючем, смазочных и других эксплуатационных материалах, шинах, а также для планирования денежных средств на их оплату.

План составляется в 2-х экземплярах и представляется на утверждение к 25 декабря предпланового года. После утверждения один экземпляр остается в делах министерства (управления), а другой направляется в Министерство культуры РСФСР.

Месячный план, эксплуатации и ремонта машин разрабатывается за пять дней до начала планируемого периода. План составляется в одном экземпляре, подписывается механиком (старшим водителем) и утверждается главным инженером (заместителем руководителя учреждения культуры).

Исходными данными для составления месячного плана эксплуатации и ремонта машин являются:

годовой план эксплуатации и ремонта машин; указания руководителя учреждения культуры по обеспечению мероприятий, проводимых в учреждении в планируемый месяц;

расчет-заявки на машины, составляемые должностными лицами;

план-график технического обслуживания и ремонта машин и др.

Наряд на использование машин составляется накануне дня выхода машин из парка (территории стоянки машин), подписывается должностными лицами в зависимости от штатной структуры учреждения культуры и утверждается его руководителем.

Утвержденный наряд служит основанием для выписки путевых листов. Основанием для составления наряда являются месячный план эксплуатации и ремонта машин, расчет-заявки на выделение автотранспорта и распоряжения руководителя учреждения культуры или его заместителя (главного инженера).

В наряд на использование включаются только исправные и прошедшие положенное техническое обслуживание автомобили.

б) По учету эксплуатации машин:

путевые листы установленной формы (порядок изготовления, учета, заполнения и обработки путевого листа изложен в Справочных материалах и нормативных документах по содержанию и эксплуатации автотранспортных средств (Министерство культуры РСФСР, 1988);

карточка учета эксплуатации машин;

карточка учета работы автомобильной шины;

карточка учета работы аккумуляторных батарей;

месячный план эксплуатации и ремонта машин;

книга учета технического обслуживания и ремонта мании, агрегатов и расхода запасных частей;

справка-отчет об эксплуатации и ремонте машин;

документы по расходу горюче-смазочных материалов.

В каждом учреждении культуры ведутся карточки учета эксплуатации машин. Записи в карточку производятся, как правило, в бухгалтерии, на основании путевых листов. Карточки по каждой машине могут быть сброшюрованы в конце года в общую книгу учета эксплуатации машин данного учреждения культуры. Карточки учета эксплуатации машин ведутся за каждый месяц по каждой машине и хранятся с путевыми листами в бухгалтерии учреждения культуры, копии их - в лицевых карточках автомобилей.

Главный (старший) бухгалтер, бухгалтер осуществляет контроль за соответствием записей в паспортах машин и карточках учета эксплуатации машин.

1.3. Организация контроля за техническим состоянием подвижного состава.

Эксплуатационные качества машин не остаются постоянными. В процессе их использования уменьшается эффективная мощность двигателя, увеличивается расход топлива и смазочных материалов, увеличиваются потери на трение в механизмах, зазоры в соединениях, ослабляется крепеж, стареют резинотехнические изделия и прочее. В результате этого снижается надежность, ухудшаются динамические качества машин, их экономичность, безотказность, повышается количество технологических отклонений и неисправностей, по причинам которых увеличивается степень риска совершения дорожно-транспортных происшествий.

Своевременное и качественное обслуживание является основой эксплуатации и поддержания надежности работы машин и должно обеспечивать:

постоянную техническую готовность машин;

безопасность дорожного движения;

исключение причин, вызывающих преждевременный износ, неисправности узлов и механизмов;

минимальный расход топлива, смазочных и др. эксплуатационных материалов.

Техническое обслуживание предупреждает и отдаляет появление многих неисправностей, уменьшает потребность в ремонте, обеспечивает безопасность движения.

Оно включает: заправку машин топливом и смазочными материалами, охлаждающей, тормозной, амортизаторной и другими эксплуатационными жидкостями, уборку, чистку, мойку и смазку машин, проверку укомплектованности, крепления и состояния агрегатов, механизмов и приборов машин и их регулировку.

В Советском Союзе принята планово-предупредительная система обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта. Сущность этой системы состоит в том, что обслуживание автомобилей проводят в обязательном порядке по заранее составленному плану-графику и поэтому оно является плановым.

1.3.1. Общие требования к техническому состоянию транспортных средств

Перед выездом машины из парка в рейс она должна быть исправна, вымыта и убрана, отрегулирована и смазана, укомплектована и полностью заправлена эксплуатационными материалами. Все агрегаты и другие сборочные единицы, механизмы, приборы и детали должны быть надежно закреплены, нормально работать и соответствовать требованиям инструкции по эксплуатации.

Двигатель должен легко запускаться и устойчиво работать при различной частоте вращения коленчатого вала, а давление в системе смазки соответствовать нормам. Фильтры должны обеспечивать нормальную фильтрацию горючего, масла и воздуха. Электрическая система пуска, а также имеющиеся средства облегчения пуска должны обеспечивать быстрый и надежный пуск двигателя при низких температурах. Запрещается эксплуатация машины при содержании окиси углерода или при уровне дымности в отработавших газах выше установленных норм, при течи горючего из системы питания, при неисправности или отсутствии глушителя.

Свободный ход рулевого колеса, развал и схождение управляемых колес автомобиля, регулировочные параметры приводов должны соответствовать нормам. Не разрешается эксплуатация машин при люфте рулевого колеса, превышающем установленную норму, при неисправности гидроусилителя рулевого управления, а также, если затруднено вращение рулевого колеса, отсоединены, не закреплены, не зашплинтованы или повреждены детали рулевого управления.

Рабочие тормоза должны обеспечивать одновременное плавное торможение колес и остановку машин на установленном тормозном пути. При движении автомобиля без нагрузки со скоростью 30 км/час на сухом горизонтальном участке дороги с твердым покрытием, рабочий тормоз должен обеспечивать равномерное затормаживание всех колес, и при этом автомобиль не должен разворачиваться на угол более 8° или занимать полосу движения более 3,5 м.

Эффективность торможения транспортных средств, установленная Правилами дорожного движения

№ п/п	Вид транспортного средства	Тормозной путь, м, не менее	Максимальное замедление, м/с, не менее
1	Легковые автомобили и автомобили, сконструированные на их базе	7,2	5,8
2	Грузовые автомобили с полной массой, менее или равной 8 т, а также автопоезда, сконструированные на их базе, автобусы длиной не более 7,5 м	9,5	5,0
3	Грузовые автомобили с полной массой более 8 т, а также автопоезда, сконструированные на их базе, автобусы длиной более 7,5 м	11,0	42,0

Запрещается эксплуатация машин, если компрессор не обеспечивает установленного давления воздуха в пневмоприводе тормозов, если неисправен манометр или нарушена герметичность привода и это нарушение вызывает падение давления воздуха при неработающем компрессоре на 0,3 кгс/см² в течение 30 минут при свободном положении приборов управления тормозами или в течение 15 минут при включенных приборах управления тормозами. На машинах с гидроприводом тормозов не допускается течь тормозной жидкости. Стояночный тормоз должен удерживать транспортное средство независимо от условий загрузки на уклоне не менее 16 %. Рычаг стояночного тормоза должен иметь ход, соответствующий норме, и удерживаться в крайнем положении запирающим устройством.

Сцепление должно выключаться полностью, обеспечивая легкость и бесшумность переключения передач, и не должно пробуксовывать при полностью отпущенной педали. Свободный ход педали сцепления должен соответствовать нормам. При движении машины не должно быть самовыключения передач и повышенного шума в коробке передач, раздаточной коробке, мостах.

Недопустима эксплуатация машин, если передача в коробке передач или в раздаточной коробке не выключается, если поврежден или вибрирует карданный вал.

Шины и колеса должны быть правильно смонтированы, а колеса - правильно установлены и надежно закреплены, давление воздуха в тинах должно соответствовать нормам. Не допускается эксплуатация машин с шинами, имеющими сквозное повреждение, разрыв нитей корда, чрезмерный износ (износ считается недопустимым, если остаточная глубина рисунка протектора у грузового автомобиля менее 1 мм, у автобуса - 2 мм, у легкового автомобиля - 1,6 мм).

Аккумуляторная батарея должна быть заряжена, плотность и уровень электролита - соответствовать норме. Зажигание должно быть установлено в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации. Не допускается эксплуатация машин в следующих случаях: не действуют звуковые сигналы, не работают стеклоочистители, указатели поворота, не горят фары, задние габаритные огни, стоп-сигнал, фонарь заднего номерного знака, опознавательный знак автопоезда. Если не горит одна фара или габаритный фонарь, то, как исключение, движение разрешается, но при условии, чтобы свет был с левой стороны транспортного средства. Запрещается движение с неправильно отрегулированными фарами. Фонарь заднего номерного знака должен обеспечивать видимость знака при ясной погоде на расстоянии 20 метров.

Запрещается эксплуатация транспортных средств при отсутствии зеркала заднего вида, при неисправном и неопломбированном спидометре, с неисправными замками дверок кабин, кузовов, запорами бортов грузовой платформы, пневматическим приводом управления дверями автобуса.

На каждом автомобиле должны быть: медицинская аптечка, огнетушитель, знак аварийной остановки или мигающий красный фонарь. В автобусе должно быть два огнетушителя: один в кабине водителя, другой - в пассажирском салоне.

Запрещается устанавливать в легковых автомобилях, а также в кабинах грузовых и специальных автомобилей предметы дополнительного декоративного оборудования, особенно ограничивающие обзорность водителю, отвлекающие его от управления машиной или оказывающие опасное воздействие на других участников движения.

Если в пути вышел из строя компрессор или манометр пневмосистемы тормозов, поврежден рабочий тормоз, отсоединились или повреждены детали рулевого управления, нарушено крепление колеса на ступице, появилась течь горючего из системы питания, поврежден карданный вал или началась его вибрация, то до устранения этих неисправностей дальнейшее движение транспортного средства по условиям безопасности запрещается. В темное время суток и в условиях недостаточной видимости при отсутствии света в фарах или в задних габаритных фонарях, а во время дождя и снегопада - при неработающем стеклоочистителе движение также не разрешается.

На транспортных средствах с прицепами и полуприцепами над передней частью кабины устанавливается опознавательный знак автопоезда. Во время движения этот знак должен быть включен в любое время суток. На сцепках прицепов и полуприцепов устанавливаются по два световозвращателя: на задних стенках - красного цвета, на передних - белого.

При перевозках групп детей на транспортном средстве впереди и сзади устанавливаются опознавательные знаки с изображением символа дорожного знака 1.21. «Дети».

Руководители предприятий, учреждений и организаций культуры, инженерно-технический персонал должны твердо знать общие требования к техническому состоянию транспортных средств и предъявить строгий спрос за их неуклонное выполнение с подчиненных. Знание этих требований - не самоцель, а один из путей обеспечения безопасности дорожного движения и предупреждения дорожно-транспортных происшествий при эксплуатации автомобильной техники.

1.3.2. Эксплуатационные мероприятия по поддержанию надежности автотранспортных средств

На показатели надежности автомобилей и их агрегатов существенное влияние оказывают условия их эксплуатации, под которыми необходимо понимать не только дорожные и климатические условия, но и режимы использования и технического обслуживания и другие элементы технической эксплуатации.

Эксплуатационные мероприятия по повышению долговечности и безотказности автомобилей можно разделить на две большие группы - на мероприятия, связанные с транспортной работой непосредственно, и с подготовкой автомобиля к транспортной работе.

Рассматривая мероприятия первой группы, надо иметь в виду, что поддержание высокого уровня надежности автомобилей возможно при рациональных режимах их движения и нагрузки, которые существенно зависят от квалификации водителя и мастерства вождения. Обкатка новых и отремонтированных автомобилей с соблюдением оптимального ее режима закладывает основы длительной и безотказной работы всех агрегатов автомобиля и, в первую очередь, его двигателя. В течение первых 1000 км пробега скорость движения грузового автомобиля не должна превышать 50 км/ч (легкового - 80 км/ч), а нагрузка - 75 % от номинальной. Такой режим обкатки, наряду с особо тщательным контролем за работой двигателя и всех агрегатов, обеспечивает хорошую приработку трущихся поверхностей сопряжений и их подготовку к нормальному нагружению в последующий период эксплуатации. Особое внимание к режиму обкатки автомобиля надо предъявлять в зимний период и при эксплуатации в тяжелых дорожных условиях. Нагрузка автомобиля должна быть в соответствии с его номинальной грузоподъемностью и дорожно-климатическими условиями. Перегрузки автомобиля или буксировка им прицепа, полный вес которого больше допустимого, повышает износ не только ходовой части (шины, подвеска, мосты), но и приводит к преждевременному повышенному износу рулевого управления, деталей трансмиссии, а также увеличивает расход топлива. Форсированный износ цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и клапанов может быть также следствием перегрева двигателя при перегрузках автомобиля.

Режим движения автомобиля должен быть оптимальным, то есть наиболее выгодным с точки зрения нагрузок на его агрегаты, узлы и механизмы и, следовательно, обеспечивать наименьший их износ. Оптимальный режим движения автомобиля достигается обычно при высокой квалификации водителя. Известно, что межремонтные пробеги могут быть повышены на 60 % от нормы при высоком мастерстве водителя. Основные характеристики оптимального режима движения автомобиля следующие: 1) обеспечение постоянства режима движения, то есть снижение до минимума переключения передач, разгонов и замедлений (в том числе торможений) на километр пройденного пути; 2) уменьшение частоты появления и абсолютной величины динамических нагрузок на детали трансмиссии и ходовой части автомобиля; 3) поддержание надлежащего теплового режима двигателя, агрегатов трансмиссии, тормозов и шин, то есть отсутствие их перегрева и переохлаждения.

Следовательно, безотказность и долговечность автомобиля и его агрегатов будут обеспечены при плавных включениях сцепления и переключениях передач, при плавном трогании с места, нерезком торможении, а также при расчетливом вождении автомобиля и точном выполнении всех приемов управления им.

Эксплуатационные мероприятия второй группы обеспечивают техническую подготовку автомобиля к выполнению транспортной работы и одновременно служат для поддержания высокого уровня его надежности.

Режимы и качество технического обслуживания существенно влияют на показатели безотказности и долговечности автомобилей. Своевременно (в соответствии с нормами), качественно, то есть в полном объеме и в соответствии с инструкциями и техническими условиями, должны производиться: 1) заправка топливом, картерными маслами и другими смазками в полном соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей; 2) очистка и промывка картеров с целью удаления из них абразива, продуктов износа, нагара и других загрязнении; 3) подтяжка креплений для предупреждения ударных нагрузок и возможности разрушения крепежного соединения и для обеспечения герметичности с целью предупреждения попадания в агрегаты пыли и другого абразива; 4) регулировка зазоров, натяга, давлений, взаимоположения деталей сопряжений и т.п. должна соответствовать техническим условиям; 5) разборка узлов выполняется лишь при наличии действительной потребности в ней, так как каждая сборочно-разборочная операция резко снижает долговечность узла.

Качество выполнения операций технического обслуживания автомобиля, существенно влияющее на его надежность, во многом зависит от оснащенности постов и линий ТО инструментом, оборудованием и приборами, а также от квалификации персонала, выполняющего эти операции.

Диагностика технического состояния автомобиля, характеризующаяся индивидуальным контролем состояния отдельных агрегатов, узлов и автомобилей в целом, позволяет поддерживать высокий уровень их надежности за счет профилактики отказов, то есть - заблаговременного обнаружения скрытых неисправностей.

Техническая диагностика в сочетании с высококачественными техническими обслуживаниями автомобиля - одно из наиболее эффективных мероприятий по поддержанию безотказности автомобиля на протяжении длительного срока его службы.

Перечисленные эксплуатационные мероприятия не могут поднять надежность автомобиля выше того уровня, который был заложен в пего в процессе конструирования и производства. Никакими мероприятиями невозможно также полностью избавиться от появления отказов автомобиля при его эксплуатации. Все эксплуатационные мероприятия, в том числе техническое обслуживание и техническая диагностика автомобилей, призваны лишь поддерживать надежность на возможно более высоком уровне и снизить до возможного минимума внезапные отказы, которые могут возникнуть на линии и вызвать простой автомобиля или нарушить безопасность его движения.

1.3.3. Рекомендуемый порядок проведения проверки технического состояния транспортных средств

В целях определения технического состояния машин, их готовности к использованию проводятся следующие виды контроля:

а) проверка технического состояния машин перед выходом из парка (с места стоянки) и по возвращении из рейса. (Производится механиком, старшим водителем или самим водителем - при самоконтроле);

б) контрольный осмотр машины в пути (па остановках и стоянках). Производится самим водителем;

в) осмотр автомобильной техники должностными лицами учреждений культуры (по разработанному и утвержденному руководителем учреждения плану на год);

г) Государственный технический осмотр механических транспортных средств и прицепов (проводится 1 раз в год)*;

* Порядок осмотра определен Правилами проведения Государственного технического осмотра механических транспортных средств и прицепов, вступившими в силу с 1.01. 1989 г.

При проверке технического состояния машин перед выходом их из парка (с места стоянки) должностное лицо, на которое возложены эти функции, обязано проверить:

наличие и правильность оформления положенной документации, состояние водителя, в том числе: удостоверение на право управления автомобилем, правильность оформления путевого листа, паспорт водителя и, при необходимости, другие путевые документы;

состояние и крепление левого переднего колеса, давление воздуха в шине, люфт в сочленениях рулевых тяг, крепление рулевой сошки, шплинтовку и затяжку гаек и болтов рулевых тяг;

исправность и крепление передних рессор, гидроусилителя рулевого управления и амортизаторов. Нет ли подтекания масла из картера двигателя, переднего моста (если машина повышенной проходимости), амортизаторной и охлаждающей жидкости.

При этом стремянки и хомуты рессор должны быть надежно затянуты; подтекания не допускаются;

крепление передних стремянок рессор проверяется постукиванием молотком по гайкам;

исправность фар, работу внешних световых приборов, стеклоочистителя, омывателя стекла, наличие переднего номерного знака. Исправность приборов проверяется последовательным их включением водителем по команде проверяющего;

состояние двигателя. Нет ли подтекания охлаждающей жидкости, масла, топлива. Уровень масла в картере двигателя, натяжение приводных ремней.

При этом двигатель должен быть чистым, комплектным. Электропроводка не должна иметь оголенных мест. Подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива не допускается. Уровень масла на указателе должен быть у метки «Полно». Прогиб ремней в средней части между шкивами при нажатии пальцем с усилием 4 кгс должен быть в пределах норм, определенных инструкцией завода-изготовителя;

состояние и крепление правого переднего колеса;

состояние и крепление правой дверки кабины, запасного колеса, работу замка дверки и стеклоподъемника, наличие зеркала заднего вида. Состояние и крепление правых задних колес, правильность установки направления рисунка протектора;

исправность запоров (запорных крюков) заднего борта кузова, буксирного прибора, крепление и работу задних фонарей, указателей поворота, сигнала «Стоп», наличие и крепление номерного знака, состояние и крепление тента;

состояние и крепление левых задних колес, задней подвески;

наличие пробок заливных горловин и крепление топливных баков. Нет ли подтекания топлива из баков, фильтра-отстойника и в местах соединения топливопроводов. Проверяется внешним осмотром;

состояние и крепление левой дверки кабины, работу ее замка и стеклоподъемника, наличие зеркала заднего вида;

свободный ход педалей сцепления и тормоза (согласно инструкции завода-изготовителя);

люфт рулевого колеса и свободный ход рычага ручного тормоза (согласно данным инструкции завода-изготовителя, в зависимости от марки машины).

При этом люфт определяется по общему свободному перемещению рулевого колеса при повороте его из одного крайнего положения в другое, свободный ход рычага ручного тормоза - путем перемещения рычага тормоза из исходного положения по количеству щелчков стопорной защелки;

наличие водительского инструмента и другого табельного имущества, в том числе медицинской аптечки, знака аварийной остановки и огнетушителя;

работу двигателя на различных оборотах и исправность контрольно-измерительных приборов. Наличие и целостность пломб спидометра;

работу ножного тормоза на ходу, в том числе на предмет одновременности затормаживания колес (определение тормозного пути и эффективность торможения согласно рекомендациям инструкции завода-изготовителя для каждой марки машин в отдельности);

работу ручного тормоза путем трогания с места и удержания машины на подъеме.

Время, отведенное для проведения контрольного осмотра, 10 - 15 минут.

Проведение осмотров машин должностными лицами учреждений культуры

Осмотры машин должностными лицами проводятся:

Осмотр автомобильной техники руководителем учреждения культуры (его заместителем) производится с участием лиц автомобильной специальности. Результаты осмотра заносятся в журнал учета осмотра машин должностными лицами. По результатам полугодового осмотра издается приказ по учреждению.

СХЕМА ОСМОТРА

ПОРЯДОК ОСМОТРА АВТОМОБИЛЯ

Примечания. 1. При необходимости производится проверка работоспособности всех агрегатов, узлов, механизмов и систем машин с запуском двигателя, на ходу.

2. По окончании осмотра техники должностное лицо, проводимое проверку, делает запись неисправностей по каждой машине в книгу осмотров и устанавливает сроки их устранения.

1.4. ВИДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМОБИЛЬНЫХ СРЕДСТВ И ОБЪЕМ РАБОТ ПРИ ИХ ВЫПОЛНЕНИИ

1.4.1. Виды технического обслуживания

Система технического обслуживания автомобилей определена Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, согласованным с Минавтопромом СССР и утвержденным Минавтотрансом РСФСР 20 сентября 1984 года.

Техническое обслуживание автомобилей предназначено для поддержания их в работоспособности и опрятном состоянии, уменьшения интенсивности изнашивания деталей, предупреждения отказов, выявления неисправностей с целью их своевременного устранения, и, в конечном счете, обеспечения безопасности движения. Своевременное техническое обслуживание обеспечивает высокую техническую готовность и надежность автомобилей. Оно проводится принудительно, в плановом порядке, через определенный пробег или время работы автомобиля. Его организуют (при наличии условий, технических средств и персонала) непосредственно в учреждениях либо централизованно (по договорам) на ведомственных, межведомственных и государственных станциях технического обслуживания автомобилей. Как уже отмечалось выше, по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание (ТО) подвижного состава подразделяется на: ежедневное (ЕТО), первое (ТО № 1), второе (ТО № 2) и сезонное (СО).

а) Ежедневное техническое обслуживание включает контроль, технического состояния узлов и агрегатов, влияющих на безопасность движения транспортных средств, моечные, заправочные, крепежные, контрольные работы и санитарную обработку кузова. Обычно ЕТО выполняется водителями в парках, местах стоянок транспортных средств учреждений после работы автомобилей на линии.

б) Первое и второе техническое обслуживание способствует снижению интенсивности изнашивания деталей, экономии топлива и эксплуатационных материалов, уменьшению шума и выброса вредных газов при работе двигателя, выявлению и предупреждению неисправностей узлов и агрегатов машин.

в) Сезонное обслуживание, как правило, совмещают с техническим обслуживанием № 2 (ТО № 2) при подготовке автомобилей для эксплуатации в зимнее или летнее время года. Трудоемкости СО составляют 50 % трудоемкости ТО № 2 для очень холодного и жаркого сухого районов, 30 % - для холодного « жаркого и 20 % - для прочих районов.

Периодичность ТО транспортных средств для I категории условий эксплуатации

Типы транспортных средств	Периодичность, км
	ТО № 1	ТО № 2
Легковые	4000/3500	16000/14000
Автобусы	3500/2600	14000/13000
Грузовые и автобусы на базе грузовых	3000/2200	12000/11000

Примечания:

1. В числителе приведены данные для транспортных средств выпуска после 1972 года, в знаменателе - до 1972 года включительно.

2. Периодичность ТО № 1 грузовых автомобилей Горьковского автомобильного завода выпуска до 1972 года составляет 2000 км, ТО № 2 - 10000 км.

В зависимости от категории условий эксплуатации периодичность ТО корректируют умножением периодичности ТО для I категории на соответствующий коэффициент К₁.

Категория условий эксплуатации	Коэффициент корректирования K1 для определения
	периодичности ТО	удельной трудоемкости ТР (текущий ремонт)	пробега до капитального ремонта	расхода запасных частей
I	1,0	1,0	.1,0	1,0
II	0,9	1,1	0,9	1,10
III	0,8	1,2	0,8	1,25
IV	0,7	1,4	0,7	1,40
V	0,6	1,5	0,6	1,65

После определения скорректированной периодичности ТО ее делают кратной другим видам обслуживания путем округления до целых сотен километров.

Примерные перечни основных операций технического обслуживания автотранспортных средств

1.4.2. Ежедневное техническое обслуживание автомобилей.

Контрольные работы

1. Осмотреть автомобиль, выявить наружные повреждения и проверить его комплектность, проверить состояние дверей кабины, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запорного механизма опрокидывающейся кабины, запоров бортов платформы, капота, крышки багажника, заднего борта автомобиля самосвала и механизма его запора, рамы, рессор, колес, шин, опорно-сцепного (буксирного) устройства; убедиться в надежности сцепки прицепного состава.

2. Проверить правильность и целостность опломбирования спидометра, действие приборов освещения и световой сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителей, омывателей ветрового стекла и фар, системы отопления и обогрева стекол (в холодное время года), системы вентиляции.

3. Проверить внешним осмотром состояние гидроусилителя рулевого привода, проверить люфт рулевого колеса, состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес.

4. Проверить внешним осмотром герметичность гидроусилителя рулевого управления, тормозного привода и механизма выключения сцепления, систем литания, смазки и охлаждения, гидросистемы механизма подъема платформы автомобиля-самосвала. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

5. Проверить работу агрегатов, узлов, систем спидометра и других контрольно-измерительных приборов автомобиля на ходу. Остановить двигатель и на слух проверить работу фильтра центробежной очистки масла (центрифугу).

Уборочно-моечные работы

1. Произвести уборку кабины (кузова) и платформы.

2. Вымыть автомобиль.

3. Обтереть зеркала заднего вида, подфарники, указатели поворотов, задние фонари и стоп-сигнал, стекла кабины, номерные знаки.

Смазочные, очистительные и заправочные работы

1. Проверить уровень масла в картере двигателя.

2. Проверить уровень жидкости в гидравлическом тормозном приводе механизма выключения сцепления, в системе охлаждения.

3. При постановке автомобиля на стоянку слить конденсат из воздушных баллонов пневматического привода тормозов, отстой из топливных фильтров, топливного бака (у автомобилей с дизельными двигателями в холодное время года). При безгаражном хранении в холодное время года слить воду из системы охлаждения двигателя и пускового подогревателя.

4. Дозаправить автомобиль топливом.

5. Заправить водой бачки омывателей ветрового стекла.

6. При температуре окружающего воздуха ниже 15°С снять аккумуляторные батареи и отнести их в теплое помещение.

Специфические операции по ежедневному обслуживанию автобусов

1. Осмотреть автобус. Проверить состояние пола, подножек, поручней, сидений, стекол окон и дверей салона автобуса. Проверить исправность механизма открывания крышек потолочных вентиляционных люков.

2. Проверить действие механизмов открытия (закрытия) дверей.

3. Проверить действие системы сигнализации из салона к водителю, приборов освещения в салоне и подножек, габаритных фонарей.

4. Проверить исправность системы вентиляции, а в холодное время года - системы отопления салопа.

5. Осмотреть кузов автобуса. Проверить состояние основания кузова, пневматических баллонов подвески и рессор, состояние и крепление амортизаторов.

6. Убрать салон, очистить обивку спинок и подушек сидений.

1.4.3. Первое техническое обслуживание (ТО № 1).

Контрольные, крепежные и регулировочные работы

Общий осмотр

1. Осмотреть автомобиль. Проверить состояние кабины, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запоров бортов платформы, капота, крышки багажника, буксирного устройства.

2. Проверить действие стеклоочистителей и омывателей ветрового стекла, действие отопления и обогрева стекол, системы вентиляции.

Двигатель (в том числе системы охлаждения и смазки)

1. Проверить осмотром герметичность систем смазки, питания и охлаждения двигателя (пускового подогревателя), а также крепление на двигателе оборудования и приборов.

2. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

3. Проверить крепление деталей выпускного тракта.

4. Проверить крепление двигателя.

Сцепление

Проверить действие оттяжной пружины и свободный ход педали сцеплеиия, герметичность системы гидропривода сцепления.

Коробка передач

1. Проверить крепление коробки передач и ее внешних деталей.

2. Проверить в действии механизм переключения передач на неподвижном автомобиле.

Карданная передача

Проверить люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников. Проверить крепление фланцев карданных валов.

Задний мост

1. Проверить герметичность соединений заднего моста (среднего моста).

2. Проверить крепление картера редуктора, фланцев полуосей.

Рулевое управление и передняя ось

1. Проверить герметичность системы усилителя рулевого привода.

2. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев, сошки, рычагов поворотных цапф, состояние шкворней и стопорных шайб гаек.

3. Проверить люфт рулевого колеса и шарниров рулевых тяг.

4. Проверить затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого управления.

5. Проверить люфт подшипников колес.

Тормозная система

1. Проверить визуально внешнее состояние компрессора, его работу на слух и создаваемое давление по штатному манометру.

2. Проверить состояние и герметичность трубопроводов и приборов тормозной системы.

3. Проверить эффективность действия тормозного механизма.

4. Проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер пневматического тормозного привода, ход штоков тормозных камер, свободного и рабочего хода тормозной педали.

5. Проверить и при необходимости устранить неисправности тормозного крана пневматического тормозного привода.

6. Проверить состояние и герметичность главного цилиндра, усилителя, колесных цилиндров и их соединений с трубопроводами.

7. Проверить исправность привода и действие стояночной тормозной системы.

Рама, подвеска, колеса

1. Проверить осмотром состояние рамы, узлов и деталей подвески, буксирного и опорно-сцепного устройств.

2. Проверить крепление стремянок и пальцев рессор, крепление колес.

3. Проверить состояние шин и давление воздуха в них. Удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе и между спаренными колесами.

Кабина, платформа (кузов) и оперение

1. Проверить состояние и действие запорного механизма, упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины.

2. Проверить состояние и действие замков, петель и ручек дверей кабины.

3. Проверить крепление платформы к раме автомобиля, держателя запасного колеса. У полуприцепа проверить состояние и крепление средней стойки.

4. Проверить крепление крыльев, подножек, брызговиков. Осмотреть поверхности кабины и платформы, при необходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания

1. Проверить состояние приборов системы питания, их крепление и герметичность соединений.

2. Проверить, при необходимости отрегулировать содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах карбюраторных двигателей.

Примечание. Произвести смазку соединений согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

1.4.4. Второе техническое обслуживание (ТО № 2)

Контрольные, крепежные и регулировочные работы

(То же, что и при ТО № 1)

Двигатель

1. Осмотреть систему охлаждения двигателя, отопления и пускового подогревателя.

2. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторки), радиатора, термостата, сливных краников.

3. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен.

4. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

5. Осмотреть систему смазки, проверить ее герметичность.

6. Проверить зазоры между стержнями клапанов и коромыслами.

7. Проверить крепление трубопроводов глушителя.

8. Проверить крепление поддона картера двигателя.

9. Проверить состояние и крепление опор двигателя.

Сцепление

1. Проверить крепление картера сцепления.

2. Проверить действие оттяжной пружины, свободный и полных ход педали, работу сцепления и усилителей привода.

Коробка передач

(То же, что и при ТО № 1).

Карданная передача

(То же, что и при ТО № 1).

Задний мост

(То же, что и при ТО № 1).

Рулевое управление и передняя ось

1. Проверить состояние и правильность установки балки оси.

2. Проверить герметичность системы давления рулевого привода.

3. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки передних колес. При необходимости провести статическую и динамическую балансировку колес.

4. Проверить крепление картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса.

5. Проверить люфт в рулевом управлении, шарниры рулевых тяг и шкворневых соединений, проверить крепление сошки.

6. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев и рычагов поворотных цапф, крепление гаек шкворней.

7. Проверить состояние и крепление карданного вала рулевого управления.

8. Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников, подшипников ступиц колес (передних) и сальников ступиц.

Тормозная система

(То же, что и при ТО № 1). Дополнительно:

1. Проверить крепление компрессора, тормозного крана и деталей его привода, главного тормозного цилиндра, усилителя тормозного привода.

2. Проверить крепление воздушных баллонов.

3. Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).

4. Проверить крепление тормозных камер, их кронштейнов и опор разжимных кулаков, опорных тормозных щитов передних и задних колес.

5. У автомобилей с пневматическим тормозным приводом проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, отрегулировать свободный и рабочий ход тормозной педали и зазоры между накладками тормозных колодок и барабанами колес.

6. У автомобилей с гидравлическим тормозным приводом проверить действие усилителя, свободный и рабочий ходы педали тормоза. При необходимости долить жидкость в главные тормозные цилиндры. Отрегулировать зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами колес. При попадании воздуха в гидравлическую систему привода (прокачать) удалить воздух из системы.

7. Проверить состояние и исправность привода и действие стояночной тормозной системы.

Рама, подвеска

(То же, что и при ТО № 1); Дополнительно:

1. Проверить правильность расположения (отсутствие перекосов) заднего (промежуточного) моста, состояние рамы, буксирного устройства, крюков, подвески, шкворня опорно-сцепного устройства.

2. Проверить крепление хомутов, стремянок и пальцев рессор амортизаторов, реактивных штанг и оси балансирной подвески. Проверить герметичность амортизаторов, состояние и крепление их втулок.

3. Отрегулировать подшипники ступиц колес.

4. Проверить состояние колесных дисков и крепление колес, состояние шип и давление в них.

Кабина (кузов) и оперение

(То же, что и при ТО № 1).

Система питания бензиновых карбюраторных двигателей

1. Проверить крепление и герметичность топливных баков, соединений трубопроводов, карбюратора и топливного насоса.

2. Проверить действие привода, полноту открывания и закрывания дроссельной и воздушной заслонок.

3. Проверить работу топливного насоса без снятия его с двигателя.

4. Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.

5. Проверить двигатель путем запуска.

Аккумуляторная батарея

1. Проверить состояние аккумуляторной батареи по плотности электролита и напряжению элементов под нагрузкой.

2. Проверить состояние и крепление электрических проводов, соединяющих аккумуляторную батарею с массой и внешней цепью, действие выключателя аккумуляторной батареи, а также ее крепление в гнезде.

Генератор, стартер, реле-регулятор

1. Осмотреть и при необходимости очистить наружную поверхность генератора, стартера и реле-регулятора от пыли, грязи и масла.

2. Проверить крепление генератора, стартера и реле-регулятора.

3. Проверить крепление шкива генератора.

Приборы зажигания

1. Проверить состояние и при необходимости очистить поверхность катушки зажигания, проводов низкого и высокого напряжения от пыли, грязи, масла.

2. Вывернуть свечи зажигания и проверить их состояние.

3. Проверить состояние, необходимости снять с двигателя прерыватель-распределитель, очистить наружную поверхность от пыли, грязи и масла. Очистить внутреннюю поверхность распределителя, проверить состояние его контактов и при необходимости отрегулировать угол замкнутого состояния их. Смазать вал, ось рычажка, фильц и втулку кулачка. Установить прерыватель-распределитель на двигатель.

4. При наличии контактно-транзисторной системы зажигания, не снимая прерыватель с двигателя, очистить наружную поверхность от пыли, грязи, масла, протереть внутреннюю поверхность крышки распределителя, протереть контакты, смазать вал, фильц, ось рычажка и втулку кулачка.

Приборы освещения и сигнализации

(То же, что и при ТО № 1). Дополнительно, при необходимости проверить и установить направление светового потока фар.

Смазочные и очистительные работы

1. Смазать узлы трения автомобиля в соответствии с картой смазки и согласно заводской инструкции.

2. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.

3. Очистить и промыть клапан вентиляции картера двигателя.

4. Промыть фильтрующий элемент воздушного фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.

5. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр (центрифугу).

6. Снять и промыть фильтры насоса гидроусилителя рулевого привода и фильтр усилителя тормозного привода.

7. Прочистить сапуны и долить или заменить (по графику) масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля.

8. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива.

9. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного насоса от воды и грязи.

10. Промыть фильтрующие элементы влагоотделителя.

11. Слить конденсат из баллонов пневматического тормозного привода.

1.4.5. Сезонное обслуживание (СО)

(То же, что при ТО № 1 и № 2). Дополнительно:

1. Промыть систему охлаждения двигателя.

2. Проверить состояние и действие кранов системы охлаждения и сливных устройств в системе питания и тормозной системе.

3. Снять аккумуляторную батарею для подзарядки и откорректировать плотность электролита.

4. Промыть топливный бак и продуть топливопроводы.

5. Промыть радиаторы отопителя кабины (кузова) и пусковой подогреватель.

6. Снять карбюратор и топливный насос, промыть, очистить, продуть, проверить работу на стенде.

7. Снять прерыватель-распределитель, очистить и проверить его состояние и при необходимости отрегулировать на стенде.

8. Снять генератор и стартер, очистить, продуть внутреннюю полость. При необходимости можно разобрать генератор и стартер, заменить изношенные детали и смазать подшипники.

9. Заменить смазку гибкого вала механического привода спидометра и цилиндрических шестерен электрического спидометра. Проверить правильность опломбирования спидометра и его привода.

10. Проверить исправность датчиков выключения муфты, выключения вентилятора системы охлаждения и аварийных сигнализаторов температуры жидкости в системе охлаждения и давления масла в системе смазки.

11. Проверить полноту открытия и закрытия шторок радиатора.

12. Произвести сезонную замену масел в соответствии с картой смазки инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

13. Проверить состояние уплотнений дверей и окон.

1.5. ВНУТРЕННИЙ ПОРЯДОК И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ В АВТОПАРКАХ

(гаражах, на стоянках машин)

1.5.1. Внутренний порядок в автопарках (гаражах, на стоянках машин)

Внутренний порядок и распорядок работы в автопарках (гаражах, на стоянках машин) устанавливаются с учетом конкретных условий и должны обеспечивать:

содержание автомобильной техники в готовности к использованию;

своевременную качественную подготовку и выход машин для обеспечения нужд производственно-хозяйственной деятельности учреждения культуры;

полную сохранность находящейся в парке (гараже, на стоянке) техники, помещений и оборудования, предназначенных для ее хранения, технического обслуживания и ремонта;

своевременное и качественное техническое обслуживание и ремонт машин;

согласованные по месту, времени и решаемым задачам действия водителей, выполняющих в парке (гараже, стоянке) работы по подготовке машин к выходу в рейс, их хранению, техническому обслуживанию и ремонту, а также по обеспечению этих работ (подготовка воды, аккумуляторов, парковых элементов и оборудования для обслуживания машин, выдача запасных частей и инструмента);

меры пожарной безопасности и меры безопасности при выполнении в парке работ по техническому обслуживанию и ремонту машин;

невозможность самовольного угона машин из парков (гаражей, со стоянок) и исключать все возможные пути к его совершению.

Распорядок работы автопарка (гаража, стоянки машин), время и продолжительность работы элементов парка должны быть строго согласованы с распорядком дня работы учреждения и учитывать конкретные условия деятельности этого учреждения культуры.

Внутренний порядок и распорядок работы в автопарке (гараже, на стоянке) ежегодно устанавливается приказом по учреждению культуры.

В приказе указывается:

порядок хранения и содержания машин в парке;

порядок вывода машин в случае возникновения пожара;

порядок допуска в автопарк (гараж, на стоянку) водителей для подготовки машин к выходу, для работы и т.д.;

порядок выхода и возвращения машин (в обычных условиях, предусмотренных распорядком работы автопарка (гаража, стоянки); в случаях возвращения машин после окончания рабочего дня; в случаях внепланового выхода машин);

распорядок работы автопарка (гаража, стоянки);

организацию охраны;

порядок хранения, и выдачи ключей от парковых помещений, гаражей, ворот и замков зажигания машин;

основные требования по обеспечению пожарной безопасности в автопарке (гараже, на стоянке) и т.д.

Основные пункты приказа с необходимыми подробностями и уточнениями должны включаться в инструкции дежурным Лицам по автопарку и должностным лицам, работающим в нем. Приказ хранится в учетных документах учреждения культуры, а выписка из него - в автопарке (при отсутствии автопарка - у руководителя учреждения или должностных лиц, отвечающих за эксплуатацию автомобильной техники).

Ответственность за содержание техники, помещений и участков территории автопарка (гаража, стоянки) несет руководитель учреждения или по его приказу должностное лицо, отвечающее за эксплуатацию автотранспорта.

1.5.2. Порядок выхода и возвращения машин

Машины выпускаются из автопарка (гаража, со стоянки) по утвержденному накануне руководителем учреждения наряду на использование машин технически исправными и обслуженными, с водителями, за которыми они закреплены. Водитель должен иметь удостоверение на право управления машиной, паспорт и оформленный путевой лист.

Выход машин, не предусмотренных нарядом, производится только по письменному разрешению руководителя учреждения или лица, его замещающего. В таких случаях на путевом листе указывается: «Разрешаю выход вне наряда» и ставится подпись руководителя (его заместителя).

Накануне дня выхода машин на основании наряда на использование, утвержденного руководителем учреждения, выписываются путевые листы. Они должны быть подписаны руководителем учреждения, заверены печатью и переданы механику (старшему водителю), который в день выхода машин после проверки их технического состояния вручает путевые листы водителям.

При необходимости выхода машин до начала рабочего дня, а также в выходные и праздничные дни путевые листы могут вручаться водителям накануне.

Перед выходом в рейс водитель обязан пройти предрейсовый медицинский осмотр и быть проинструктированным по правилам и мерам безопасного движения транспортных средств с учетом конкретного маршрута, его особенностей, порядка безопасного проезда опасных участков маршрута, а также о цели, порядке и сроках выполнения предстоящего задания.

Подготовка машин к выходу в рейс проводится водителями под руководством механиков (старших водителей). После подготовки машины водители представляют ее для осмотра механику (старшему водителю), а при отсутствии в учреждении таковых сами производят контрольный осмотр перед выездом из парка и ставят в путевом листе свою подпись.

После прохождения контрольного осмотра механик (старший водитель) ставит подпись в путевом листе, удостоверяющую техническую исправность машины и готовность ее к выходу из парка (гаража, со стоянки) в рейс, проставляет показание спидометра перед выездом из парка, время выезда, заносит выход машины в книгу (журнал) выхода и возвращения машин. При одновременном выходе из парка большого количества машин их проверка производится заблаговременно.

В случае обнаружения неисправностей у машины или неправильно оформленных документов механик (старший водитель) не имеет права выпускать машину в рейс. О причинах, вследствие которых машина не была выпущена из автопарка (гаража, со стоянки), механик (старший водитель) немедленно сообщает руководителю (заместителю руководителя) и отмечает в журнале выхода и возвращения машин время задержания машины.

Запрещается кому бы то ни было отдавать распоряжения о выпуске из парка неисправных машин.

По возвращении машины в автопарк (гараж, на стоянку), механик (старший водитель) или назначенное руководителем лицо отмечает в путевом листе время возвращения машины, показание спидометра и вносит необходимые записи в журнал выхода и возвращения машин. После обслуживания машины водитель ставит ее на стоянку (в гараж). Не обслуженные после рейса машины ставить в гараж или на стоянку запрещается.

РАЗДЕЛ 2
АВТОМОБИЛЬНЫЕ ШИНЫ И АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ

2.1. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ПО АВТОМОБИЛЬНЫМ ШИНАМ

2.1.1. Виды и назначение шин

Шины подразделяются на камерные и бескамерные; по конструкции каркаса шины различаются на диагональные и радиальные (радиальные шины бывают со съемным протектором).

Шины изготовляют в зависимости от назначения и условий эксплуатации со следующими рисунками протектора: дорожный (Д), универсальный (У), повышенной проходимости (ПП), зимний (3) и карьерный (Кар).

Рис. 1. Типы рисунков протектора шин: 1 - дорожный; 2 - универсальный; 3 - повышенной проходимости; 4 - карьерный; 5 – зимний.

Кроме того, шины подразделяются по профилю: обычного профиля, низкопрофильные, широкопрофильные, арочные и пневмокатки.

Шины могут быть с постоянным или регулируемым давлением. Выпускаются в обычном исполнении, тропическом и северном.

Бескамерные шины отличаются от обычных отсутствием камеры, а также наличием на внутренней поверхности герметизирующего, а на бортах - уплотняющего слоев. Отечественные бескамерные шины выпускаются для некоторых легковых автомобилей.

Бескамерную шину легкового автомобиля монтируют на глубокий обод, соединенный с центральной частью диска колеса при помощи сварки. Вентиль на диске герметически укрепляется при помощи двух уплотняющих резиновых шайб, металлической шайбы и гайки.

Основными преимуществами бескамерных шин являются: повышенная надежность работы шин, обеспечивающая безопасное движение автомобиля: уменьшение времени простоя автомобиля в пути при ремонте проколов шин; меньший нагрев шин во время движения автомобиля. При потере герметичности обода или бескамерной шины она может быть использована как обычная покрышка с вложением в нее камеры.

Шины с регулируемым давлением. Применяют на автомобилях повышенной проходимости, в частности, на ГАЗ-66 (12,00-18), ЗИЛ-131 (12,00-20) и других. Эти шины могут быть камерными и бескамерными. Они отличаются от обычных шин большей шириной профиля, меньшим числом слоев корда, наличием резиновых прослоек между слоями корда, рисунком протектора и способностью некоторое время работать при сниженном давлении воздуха. Шины имеют увеличенную площадь контакта с грунтом, меньшее удельное давление на грунт и обеспечивают высокую проходимость автомобилей. Однако эти шины имеют пониженную грузоподъемность по сравнению с обычными шинами того же размера.

Арочные шины являются бескамерными и имеют профиль в виде арки большой ширины. Эти шины устанавливаются на заднюю ось автомобиля по одной вместо двух обычных. Размеры арочных шин обозначают в миллиметрах, например, 1140×700, где 1140 - условное обозначение наружного диаметра, а 700 - ширина профиля.

Протектор арочной шины имеет редко расположенные грунтозацепы. Примененные на обычных автомобилях, эти шины резко повышают проходимость по мягким грунтам, песку, снежной целине, заболоченным участкам. Применение этих шин на дорогах с твердым покрытием должно быть максимально ограниченным.

Промышленность выпускает по специальным заказам небольшие партии этих шин.

Морозостойкие шины. Предназначены для работы в районах с температурой ниже - 45°С. Шины изготовляют из морозостойких материалов.

Шины для тропического климата изготовляют из материалов, хорошо выдерживающих высокие температуры.

Шины Р и PC имеют эластичный каркас с меньшим числом слоев корда, чем у обычных шин. Расположение нитей в слоях корда радиальное. Брекер шины выполняется в виде мощного кольца, стягивающего каркас. Часто в брекере этих шин применяется металлокорд. За счет уменьшения числа слоев корда и изменения характера качения радиальной шины уменьшается ее нагрев и проскальзывание протектора при контакте его с дорожным покрытием, что увеличивает срок службы радиальных шин.

Шины PC отличаются от шин Р наличием съемных протекторных колец. Съемные кольца, кроме протектора, имеют брекерный слой, обычно выполненный из металлокорда.

Широкопрофильные шины применяются на большегрузных автомобилях и прицепах. Применение широкопрофильных шин позволяет повысить проходимость автомобиля.

2.1.2. Маркировка шин

На каждой шине (покрышке) должно быть четко указано:

а) обозначение (размер);

б) наименование или товарный знак завода-изготовителя;

в) серийный номер, где буква (буквы), стоящая вначале, обозначает сокращенное наименование завода-изготовителя, первые две цифры (римские или арабские) - месяц изготовления, две следующие цифры - год выпуска, все последующие цифры - порядковый номер покрышки (шины);

г) модель шины;

д) знак направления вращения в случае направленного рисунка протектора;

е) для бескамерных шин обозначение «Бескамерная»;

ж) норма слойности, например, НС-12 и 12 PR. Норма слойности условно обозначает прочность каркаса. При одной и той же норме слойности фактическое число слоев каркаса шины может быть различным в зависимости от прочности примененного корда;

з) для морозостойких шин - обозначение «Север»;

и) для шин, подлежащих балансировке, балансировочная метка - красный кружок в надбортовой части, обозначающий самую легкую часть покрышки;

к) номер ГОСТа или ТУ;

л) штамп отдела технического контроля (ОТК) и сортность изделия;

м) в отдельных случаях указывается максимальная допустимая нагрузка на шину;

н) для шин типа Р с текстильным брекером - буква Т;

о) для шин, предназначенных для ошиповки, - буква Щ.

Шины имеют миллиметровое и дюймовое обозначение, например, 260-508, в котором первое число (260) - условное обозначение ширины профиля шины, а второе (508) - диаметр обода в миллиметрах. В обозначении 5,20-13 первое число (5,20) также условное обозначение ширины профиля шины, а второе - диаметр обода в дюймах. Кроме того, некоторые шины имеют смешанное обозначение, например, 280-20, где первое число (280) - условное обозначение ширины профиля в миллиметрах, а второе (20) - диаметр обода в дюймах.

Шины радиальной конструкции имеют в обозначении индекс Р или R, например 260-508Р, 165R13. Радиальные шины со съемным протектором имеют в обозначении индекс PC, например, 7,50-20РС.

3аводы-изготовители обозначаются буквами:

Б - Бакинский шинный завод; Бр - Барнаульский шинный завод; Бц - Белоцерковский шинный завод; Бел - Белорусский шинный комбинат; В - Воронежский шинный завод; Вл - Волжский шинный завод; Д - Днепропетровский шинный завод; Е - Ереванский шинный завод; К - Кировский шинный завод; Кя - Красноярский шинный завод; Л - Ленинградский шинный завод; М - Московский шинный завод; Нк - Нижнекамский шинный завод; О - Омский шинный завод; С - Свердловский шинный завод; Я - Ярославский шинный завод.

2.1.3. Обозначение ободьев колес

Ободья колес грузовых (ГОСТ 10409-74) и легковых (ГОСТ 10408-74) автомобилей имеют миллиметровое или дюймовое обозначение, например: в обозначении 203 В-457 число 203 указывает номинальную ширину обода в миллиметрах, буква В определяет размеры профиля бортовой закраины, а число 457 - номинальный посадочный диаметр в миллиметрах; в обозначении 8,0В-18 число 8,0 указывает номинальную ширину в дюймах, буква В определяет размеры профиля бортовой закраины, а число 18 - номинальный посадочный диаметр в дюймах.

В обозначении ободьев легковых автомобилей число указывает ширину обода, а буква определяет размеры профиля бортовой закраины. Например, в обозначении 127К число 127 - номинальная ширина в миллиметрах, а К определяет размеры профиля бортовой закраины.

2.1.4. Технические параметры шин

Промышленностью автомобильные шины выпускаются в соответствии со следующими ГОСТами:

«Шины пневматические для легковых автомобилей» ГОСТ 4764-74;

«Шины пневматические для грузовых автомобилей, автоприцепов, автобусов и троллейбусов» ГОСТ 5513-75;

«Шины пневматические для большегрузных автомобилей, строительных, дорожных и подъемно-транспортных машин» ГОСТ 8430-76;

«Шины пневматические с регулируемым давлением» ГОСТ 13298-70.

Шины с различным рисунком протектора предназначаются для разных условий эксплуатации. Для эксплуатации автомобилей по дорогам с твердым покрытием рекомендуется применение шин с дорожным рисунком протектора. На автомобилях, эксплуатируемых по дорогам с разными покрытиями, следует применять шины с универсальным рисунком протектора. В условиях бездорожья и на грунтовых дорогах должны быть использованы шины повышенной проходимости.

Для повышения ответственности заводов-изготовителей за качество выпускаемых ими шин установлен увеличенный гарантийный пробег шин.

Гарантийный пробег для шин грузовых автомобилей равен - 45 тыс. км, для шин городских автобусов - 60 тыс. км, для легковых машин - 45 тыс. км.

Если шина выйдет из строя (при соблюдении правил эксплуатации шин), имея пробег менее 10 тыс. км, то завод-изготовитель обязан бесплатно обменять такую шину. Если пробег шины до выхода ее из строя будет меньше гарантируемой нормы, но более 10 тыс. км, завод-изготовитель оплачивает потребителю компенсацию за каждый километр недопробега шины до установленной нормы.

2.1.5. Основные меры по сохранению работоспособности шин

Для сохранности и увеличения срока службы шин:

ежедневно проверять давление воздуха в шинах и доводить его до нормы;

не перегружать автомобиль, следить за равномерным распределением груза в кузове, надежно закреплять груз; тяжелый малогабаритный груз помещать в передней части кузова для равномерной нагрузки на все шины;

на привалах и остановках проверять состояние шин (нет ли порезов, разрывов, проколов и других повреждений) и крепление колес;

не допускать эксплуатации шин с высотой рисунка протектора по центру беговой дорожки менее 1,0 мм;

при номерных технических обслуживаниях проверять и при необходимости регулировать схождение колес;

монтаж и демонтаж шин проводить с применением специального оборудования, приспособлений и инструмента; при монтаже шин балансировочные грузики устанавливать на их прежние места;

направление вращения колеса должно совпадать с направлением рисунка протектора (для покрышек с направленным рисунком протектора); не устанавливать на колеса одного моста автомобиля шины различных типов, с различным рисунком и износом протектора;

не допускать попадания на шины нефтепродуктов, а также стоянки автомобиля на спущенных шинах, резкого трогания автомобиля с места, резкого торможения и буксования колес;

при длительной стоянке или транспортировании давление в шинах доводить до нормы, а на автомобилях ЗИЛ-157К, ЗИЛ-157КД и ЗИЛ-131, кроме того, закрывать центральный кран управления давлением и шинные краны на колесах;

не подъезжать вплотную колесами к тротуарам, платформам или другим сооружениям и предметам, имеющим вертикальную стенку;

для равномерного износа шин переставлять колеса по установленной схеме;

содержать исправными вентили камер и иметь колпачки на каждом из них.

2.1.6. Перестановка шин

Рис. 2. Схема перестановки шин:

а - автомобили ЗИЛ-131, ЗИЛ-157К, Урал-375, КрАЗ-255Б; б – автомобили ГАЗ-51А, ГАЗ-53А, ЗИЛ-130; в - автомобили УАЗ-469, ГАЗ-69, ГАЗ-66

2.2. Краткие сведения по аккумуляторным батареям

На всех автомобилях устанавливаются свинцовые стартерные аккумуляторные батареи номинального напряжения 6 или 12 В.

Аккумуляторные батареи маркируются цифрами и буквами, которые условно обозначают:

цифры 6 или 3, стоящие впереди, - количество аккумуляторов в батарее;

буквы СТ - назначение батарей - стартерная для автомобилей;

ТСТ - стартерная для машин тяжелой службы;

цифры, стоящие за буквами СТ, - номинальную емкость батареи в ампер-часах при 20-часовом режиме разряда по ГОСТу 959.0-71;

буквы Э, П или Т - материал моноблока: Э - эбонит, П - пластмасса асфальтопековая, Т - термопласт;

буквы М, С и Р - материал сепараторов: М - мипласт, С - стекловолокно, Р - мипор.

Аккумуляторные батареи номинальным напряжением 6 В состоят из трех, а напряжением 12 В - из шести аккумуляторов. Например, 6СТ-60ЭМ означает: автомобильная стартерная батарея напряжением 12 В, емкостью 60 А·ч, имеет эбонитовый моноблок и сепараторы из мипласта.

В зависимости от материала моноблока и сепараторов размеры батарей (ширина и высота) могут отличаться.

2.2.1. Основные неисправности аккумуляторных батарей

К неисправностям относят ускоренную коррозию решеток положительных пластин, короткие замыкания внутри отдельных аккумуляторов, сульфатацию, разрушение активной массы, повышенный саморазряд.

Коррозия решеток положительных пластин является наиболее характерной неисправностью свинцовых аккумуляторов. Ускорению коррозии способствуют частые и длительные перезаряды батареи, повышенная температура электролита, а также попадание в него вредных примесей - соляной, азотной и органических кислот. Для предотвращения преждевременного разрушения положительных пластин от коррозии необходимо систематически проверять правильность регулировки реле-регулятора, не допуская увеличения напряжения генератора выше значений, установленных инструкцией по эксплуатации автомобиля, и следить за тем, чтобы плотность электролита не превышала установленных корм.

Короткое замыкание разноименных пластин в отдельных элементах батареи происходит из-за образования токопроводящнх мостиков из осыпавшейся или выкрошившейся активной массы. Появлению коротких замыканий способствуют глубокие разряды батареи большим током. Из-за происходящего при этом коробления пластин возникает большое давление на сепараторы, вследствие чего они продавливаются частицами активной массы и в поврежденных местах образуются токопроводящие мостики.

Короткозамкнутый аккумулятор легко выявляется при проверке нагрузочной вилкой: его напряжение под нагрузкой падает до 0 менее чем за 5 сек. Для устранения короткого замыкания необходимо вынуть блок пластин из того сосуда, где оно произошло, промыть его дистиллированной водой, заменить разрушившиеся сепараторы и удалить с краев пластин свинцовую губку.

Сульфатация пластин проявляется в том, что поверхность пластин покрывается белым налетом крупных кристаллов сернокислого свинца, трудно растворимых в электролите. Эти кристаллы плохо проводят ток, вследствие чего зарядить батарею с сульфатированными пластинами током нормального заряда становится невозможным из-за быстрого повышения температуры электролита. Чаще всего сульфатация является результатом эксплуатации батарей с пониженным уровнем электролита. Среди других причин сульфатация можно отметить применение электролита повышенной плотности, загрязнение электролита вредными примесями, а также глубокие разряды при положительном включении стартера.

Небольшую сульфатацию можно устранить продолжительными зарядами батареи током, не превышающим 4 % от ее номинальной емкости, при малой (1,05), плотности электролита. Сильно сульфатированные пластины восстановлению не поддаются.

Повышенный саморазряд за короткое время приводит к полной потере емкости батареи. Емкость исправной аккумуляторной батареи, не соединенной с потребителями, не должна уменьшаться за сутки более чем на 2 %. При большей потере емкости имеет место повышенный саморазряд. Его причинами являются применение недистиллированной воды или загрязненной серной кислоты, а также замыкание перемычек батареи электролитом и загрязнениями, скапливающимися на крышках аккумуляторов. Чтобы предотвратить повышенный саморазряд, нужно содержать батарею в чистоте и применять для доливок только дистиллированную воду. Для устранения саморазряда нужно промыть батарею дистиллированной водой, предварительно разрядив ее до напряжения 1,7 В на каждом аккумуляторе.

Разрушение активной массы пластин происходит из-за перезаряда батареи или из-за заряда ее слишком большим током, а также в результате замерзания электролита в батарее. Работоспособность батареи восстанавливают заменой пластин.

2.2.2. Приемы выполнения работ по техническому обслуживанию аккумуляторных батарей

Проверку уровня электролита лучше всего выполнять стеклянной трубочкой диаметром 4 - 6 мм и длиной 150 - 200 мм. Трубочку опустить в отверстие аккумулятора до упора в перфорированный щиток над пластинами. Затем, закрыв пальцем верхний конец трубочки, вынуть ее. По высоте столбика электролита в трубочке определить уровень электролита в аккумуляторе. Его уровень должен быть на 10 - 15 мм выше щитка, лежащего над пластинами.

В исправном аккумуляторе уровень электролита понижается только из-за испарения воды. Поэтому в батарею следует заливать только дистиллированную воду, а не электролит.

Проверку плотности электролита в каждом из элементов батареи осуществляют кислотомером. При наборе грушей электролита в цилиндр ареометр всплывает. Плотность электролита будет соответствовать тому делению шкалы, возле которого находится уровень жидкости. По снижению плотности электролита по сравнению с плотностью электролита в полностью заряженной аккумуляторной батарее можно судить о степени разряженности батареи (таблица 1).

Таблица 1

Климатические районы	Время года	Плотность электролита при -15°С в зависимости от степени разряженности аккумуляторной батареи
		заряжена полностью	разряжена
			на 25 %	на 50 %
С резко континентальным климатом (морозы ниже -40°С)	Зима	1,31	1,27	1,23
	лето	1,27	1,23	1,19
Северные (с морозами до -40°С)	Весь год	1,29	1,25	1,21
Центральные (морозы до -30°С)	"	1,27	1,23	1,19
Южные	"	1,25	1,21	1,17

Бели батарея окажется разряженной более чем на 25 % зимой и более чем на 50 % летом, ее нужно поставить на заряд. В конце заряда следует проверить плотность электролита и при необходимости довести ее до нормы.

Для уменьшения плотности надо отобрать электролит из аккумуляторов резиновой грушей и добавить в них дистиллированную воду. Для повышения плотности в аккумуляторы добавляют электролит плотностью 1,40. Для приготовления электролита применяют только специальную аккумуляторную серную кислоту (ГОСТ 667-53) и дистиллированную воду. Смешивают кислоту с водой в сосудах, стойких к воздействию серной кислоты (эбонитовых, керамических, полиэтиленовых). Сначала в сосуд наливают воду, а затем при непрерывном помешивании - кислоту (не наоборот!). Температура электролита, заливаемого в аккумуляторы, не должна превышать +25°С.

Проверка нагрузочной вилкой позволяет убедиться в исправности каждого аккумулятора батареи, а также приближенно оценить степень его разряженности. В защитном кожухе вилки помещены нагрузочные сопротивления, а к ее ножкам присоединен вольтметр со шкалой 3-0-3 В. Вилку берут за рукоятку и плотно прижимают ножками к выводам каждого аккумулятора батареи на 5 секунд.

По величине замеренного напряжения судят о степени разряженности аккумулятора. В полностью заряженном аккумуляторе напряжение не должно падать ниже 1,7 В, в разряженном на 25 % - ниже 1,6 В, в разряженном на 50 % - ниже 1,5 В. В неисправном аккумуляторе напряжение падает до 0.

Для увеличения срока службы аккумуляторных батарей при эксплуатации необходимо соблюдать следующие правила:

оберегать аккумуляторные батареи от ударов и механических повреждений при снятии, переноске и установке на автомобиль;

следить за креплением аккумуляторных батарей в гнезде и плотностью контакта наконечников проводов с выводами батарей;

очищать аккумуляторные батареи от пыли и грязи, удалять окислы с выводов батарей и наконечников проводов, смазывать их смазкой ПВК, а также прочищать отверстия в пробках;

не включать стартер (особенно при пуске холодного двигателя) более чем на 5с и более трех раз подряд; между пусками выдерживать 15 - 20 с;

проверять уровень электролита в каждом аккумуляторе батареи и при необходимости доливать дистиллированную воду до уровня; уровень электролита должен быть на 10 - 15 мм выше предохранительного щитка; если уровень электролита снизился вследствие течи бака, то аккумуляторную батарею отправить в ремонт;

не допускать разряда аккумуляторных батарей зимой более чем на 25 %, летом - более чем на 50 %; проверять по плотности электролита: снижение плотности электролита на 0,04 г/см³ соответствует разряженности аккумуляторной батареи на 25 %, а снижение плотности на 0,08 г/см³ - на 50 %;

проверять степень заряженности аккумуляторных батарей по плотности электролита один раз в месяц зимой и один в квартал летом;

электролит, пролитый на поверхность аккумуляторных батарей, вытирать чистой ветошью, смоченной 10 %-ным растворы нашатырного спирта или кальцинированной соды;

в зимнее время утеплять аккумуляторные батареи.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ аккумуляторных батарей - 4 года с начала их эксплуатации или 75 тыс. км пробега автомобилем.

2.2.3. Автомобильные шины и аккумуляторные батареи, устанавливаемые на автомобилях

№ п/п.	Марка автомобиля	Размеры шин (в мм и дюймах)	Марка аккумуляторной батареи
1	УАЗ-469	8.40×15.0	6СТ-60
2	ГАЗ-51, 52	220-508	6СТ-75
3	ГАЗ-53, КАВЗ-685	240-508	6СТ-75
4	ГАЗ-66	320-457 12×18	6СТ-75
5	ЗИЛ-130	260-508	6СТ-90
6	ЗИЛ-131	12×20	6СТ-90
7	ЗИЛ-157	320-457 12×18	6СТ-90
8	УРАЛ-375Д	370-508 14×20	6СТ-140
9	УРАЛ-375Н	1100×400-533	6СТ-140
10	КРАЗ-255	130×530-533	6СТ-182
11	КамАЗ-4310	1220×400-533	6СТ-190
12	КамАЗ-5320	260-508	6 СТ-190.
13	МАЗ-500, КРАЗ-250, 257	320-508	6СТ-182 (старая 6СТ-132)
14	ПАЗ-672	240-508	6СТ-105

РАЗДЕЛ 3
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОСНОВНЫХ СИСТЕМ, УЗЛОВ, АГРЕГАТОВ И МЕХАНИЗМОВ АВТОМОБИЛЕЙ. ОБНАРУЖЕНИЕ И УСТРАНЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ

3.1. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОСТЕЙШИХ НЕИСПРАВНОСТЕЙ В РАБОТЕ СИСТЕМ ПИТАНИЯ И ЗАЖИГАНИЯ КАРБЮРАТОРНОГО ДВИГАТЕЛЯ

Двигатель не запускается. В этом случае неисправность может быть в системах питания или зажигания. Необходимо проверить наличие искры на центральном проводе системы зажигания. Для этого снять крышку прерывателя-распределителя, включить зажигание, поднести центральный провод к массе на расстояние 5 - 7 мм и пальцем размыкать контакты прерывателя. Между центральным проводом и массой в момент размыкания контактов должна проскакивать мощная белая искра. При наличии искры на центральном проводе снять провода поочередно со свечой и установить их так, чтобы между их концами и массой был зазор 5 - 7 мм; затем, проворачивая коленчатый вал двигателя стартером или заводной рукояткой, проследить, возникает ли искра в зазорах. Если искра есть, то остается проверить, действуют ли свечи зажигания.

При исправной системе зажигания отыскивается неисправность в системе питания.

3.1.1. Обнаружение и устранение неисправностей в системе питания

Для обнаружения и устранения неисправностей в системе питания необходимо соблюдать следующую последовательность:

1. Проверить наличие топлива в баках. Уровень топлива в баках проверяется по указателю уровня топлива. При этом надо помнить, что указатель уровня топлива должен быть включен переключателем на тот бак, в котором проверяется наличие топлива.

Топливный кран должен быть открыт на тот бак, из которого будет питаться система.

2. Наружным осмотром проверить, нет ли явных подтеков на топливопроводах и приборах. При длительной стоянке автомобиля под ним на земле могут быть пятна, свидетельствующие о наличии подтекания топлива.

3. Отсоединить топливопровод от карбюратора и рычагом ручной подкачки бензонасоса создавать давление в системе. Во избежание пожара принять все меры, чтобы топливо не попадало на нагреваемые детали двигателя. Топливо должно выходить из топливопровода мощной пульсирующей струей без пузырьков воздуха. Если это так, то неисправность - в карбюраторе. Если же струя слабая или с пузырьками воздуха, то неисправность - в магистрали.

4. Повторно проверить подачу топлива, проворачивая коленчатый вал двигателя заводной рукояткой или стартером. Это необходимо для того, чтобы проверить исправность привода бензонасоса. Подтекание топлива из контрольного отверстия бензонасоса свидетельствует о том, что повреждена диафрагма.

5. Разобрать топливный фильтр-отстойник, очистить его, промыть в керосине фильтрующий элемент и отстойник, продуть отверстия фильтра и фильтрующий элемент сжатым воздухом. Проверить исправность прокладки, устанавливаемой между корпусом и стаканом фильтра отстойника.

Бензобак и приемный патрубок бензобака должны быть чистыми.

6. Проделать указанную работу с фильтром тонкой очистки топлива (при его наличии) и вновь проверить систему.

Если же и в этом случае топливо не поступает или поступает слабо, то необходимо снять и разобрать бензонасос. Проверить исправность пружины диафрагмы, рычага привода, клапанов, целостность диафрагмы. Промыть детали в керосине и продуть их сжатым воздухом.

При выполнении указанных работ и устранении обнаруженных неисправностей система питания должна работать. При неисправности карбюратора - сдать его в ремонт.

3.1.2. Обнаружение и устранение неисправностей в системе зажигания

1. Зажигание не действует - нет искры, хотя все другие приборы электрооборудования (стартер, звуковой сигнал, приборы освещения) действуют нормально. В этом случае необходимо:

а) Проверить, нет ли обрыва в первичной цепи (в цепи низкого напряжения). Место обрыва находят контрольной лампочкой. Установить контакты прерывателя в разомкнутое состояние и включить зажигание. Подсоединить концы проводов контрольной лампочки: один - к массе, другой - к изолированной клемме прерывателя. Если лампочка горит, то неисправность - в прерывателе (необходимо проверить проводники и контакты), а если не горит - повреждение в цепи по направлению к аккумуляторной батарее. При этом необходимо конец провода контрольной лампочки переносить с изолированной клеммы прерывателя последовательно на клеммы Р, ВК, ВК-Б катушки зажигания и вариатора (добавочного сопротивления), клемму стартера, КЗ и AM замка зажигания и далее - к аккумуляторной батарее. На автомобилях ЗИЛ-131 и «Урал-375» - от клеммы ВК на клеммы фильтра первичной цепи катушки зажигания, клеммы добавочного сопротивления, клеммы КЗ и AM замка зажигания (на автомобиле «Урал-375» - через предохранитель и клемму включателя стартера).

Загорание лампочки на какой-либо из перечисленных по порядку клемм свидетельствует о том, что обрыв или перегорание проводника на участке между двумя последними проверенными клеммами. Например, если лампочка при касании клеммы Р не горит, а при касании клеммы ВК загорается, значит, обрыв - в первичной обмотке катушки зажигания; если лампочка не горит при касании клеммы ВК, а загорается при касании клеммы ВК-Б (на автомобилях ЗИЛ-157К, ЗИЛ-130, ГАЗ-53А, ГАЗ-51 и других) - обрыв вариатора и т.д.

Вариатор (добавочное сопротивление) и замок зажигания можно проверить так же, закорачивая их отрезком провода.

Безусловным свидетельством обрыва или перегорания вариатора является то, что при запуске двигателя стартером (вариатор закорочен) зажигание действует, а как только стартер выключают, двигатель моментально глохнет.

При поисках места обрыва не следует забывать, что ослабление или окисление зажимов на клеммах может дать такой же результат, как и обрыв цепи (отсутствие тока). Поэтому места соединений необходимо проверять особенно тщательно. При обрыве внутри катушки зажигания, замка зажигания и перегорании вариатора их необходимо заменить.

Большой зазор между контактами прерывателя (контакты не замыкаются) устраняется регулировкой. Грязные и замасленные контакты протирают чистой тряпочкой, смоченной в бензине. Обгоревшие контакты зачищают надфилем толщиной не более 1 мм.

б) Проверить, нет ли замыкания первичной цепи (цепи тока низкого напряжения) на массу. Если стрелка амперметра при проворачивании коленчатого вала, немного отклонившись, остается неподвижной, то замыкание на массу следует искать в цепи от катушки зажигания до контактов прерывателя, так как величина тока согласно показаниям амперметра небольшая. Если замыкание на участке от батареи до катушки зажигания, то это короткое замыкание; при этом ток достигает очень больших значении (стрелка амперметра сильно отклоняется на разряд) и провода начинают гореть.

Прежде всего необходимо проверить размыкание контактов прерывателя и при необходимости установить нормальный зазор между ними. Поставить контакты прерывателя на размыкание (стрелка амперметра по-прежнему показывает разрядку, так как замыкание еще не устранено) и искать замыкание путем отключения отдельных элементов цепи. Как только стрелка амперметра вернется к нулю, значит, место замыкания находится в отключенном элементе.

Если при отключении конденсатора стрелка амперметра вернется на нуль, значит, он неисправен. Его необходимо заменить, он пробит на массу.

В дальнейшем замыкание отыскивается во внутренней цепи прерывателя, в проводе, подходящем к нему, и катушке зажигания.

В случае короткого замыкания все потребители не действуют, появляется запах горящей резины (горит изоляция проводов). В этом случае надо немедленно отсоединить провод от аккумуляторной батареи, определить место короткого замыкания и устранить его. В крайнем случае, когда замыкание грозит пожаром, необходимо энергичным движением оторвать тонкий провод от клеммы стартера, где этот провод соединяется с толстым проводом батареи.

Место короткого замыкания определяется путем последовательного отсоединения проводников и проверки оставшегося участка с помощью контрольной лампочки.

Например, отсоединить толстый провод от клеммы стартера и через переносную лампочку соединить его с массой. Если лампочка горит, то короткого замыкания нет, провод соединить с клеммой стартера; если же лампочка не горит или горит слабо (при исправной аккумуляторной батарее), то имеет место короткое замыкание на участке цепи от батареи до стартера. Устранить замыкание, изолировав провод или заменив его. Затем отсоединить провода or амперметра, замка зажигания и т.д. и указанным выше способом обнаружить место короткого замыкания.

Предостережение. Необходимо помнить, что все приборы электрооборудования при неработающем двигателе питаются от аккумуляторной батареи и их электрические цепи соединяются с клеммами амперметра и замка зажигания, поэтому при возникновении короткого замыкания водитель может допустить ошибку в проверке цепи тока низкого напряжения в системе зажигания. В связи с этим рекомендуем при отыскании короткого замыкания в цепи тока низкого напряжения все провода посторонних целей на время проверки отсоединить.

в) Обнаружить неисправность во вторичной цепи (в цепи тока высокого напряжения). При поисках неисправностей в цепи тока высокого напряжения необходимо прежде всего убедиться в исправности изоляции проводов. Для уточнения места неисправности пользуются методом исключения. Вытащить центральный провод из распределителя, поднести его к массе на расстояние 5 - 7 мм и, вращая коленчатый вал, проверить наличие искры. Если искра есть, значит, вся система зажигания до распределителя исправна. Незаметная трещина в крышке распределителя или роторе, грязь и влага могут привести к тому, что ток высокого напряжения будет замыкаться на массу в этих деталях и искры в свечах не будет. Ротор можно проверить следующим образом. Не снимая ротор с места, поднести к его контактной пластине центральный провод от катушки зажигания с зазором 2 - 3 мм и размыкать контакты прерывателя рукой. Если ротор цел, искры не должно быть. Наличие искры указывает на наличие трещины в роторе.

Если между центральным проводом и массой (на расстоянии 5 - 7 мм) искра не появляется, то остается предположить, что неисправны либо катушка зажигания, либо конденсатор.

Необходимо отключить конденсатор, поднести центральный провод к массе на расстояние 1 - 3 мм и размыкать контакты.

Появление слабой искры в зазоре и сильное искрение между контактами прерывателя свидетельствуют о работе зажигания без конденсатора и указывают на исправность конденсатора. Если же после отключения конденсатора таких явлений не произойдет и искра по-прежнему будет отсутствовать, значит, неисправна вторичная обмотка катушки зажигания.

Неисправные конденсатор, катушку зажигания, крышку и ротор распределителя с трещинами необходимо заменить.

2. Искра зажигания слабая и нерегулярная. Причиной появления слабой искры являются те же неисправности, что и при полном отсутствии искры, только эти неисправности менее выражены. Нерегулярное появление искры является следствием непостоянного контакта в цепи или же периодического замыкания первичной цепи с массой помимо контактов прерывателя.

Водителю в пути часто приходится вести поиск неисправностей наугад. Особое значение приобретает выработанная определенная последовательность поиска. Лучшим методом в таком случае является метод исключения: проверяемый участок или прибор исключают из системы зажигания (если это возможно) и пытаются получить искру без него. Если искра получается хорошей, то неисправность - в отключенном участке.

Для быстрого нахождения места неисправности рекомендуется следующая последовательность поиска:

1) При слабой искре между проводами, идущими к свечам, и массой проверить искру между центральным проводом и массой. Если искра хорошая (5 - 7 мм), то вся система зажигания до распределителя исправна, но неисправность может быть в крышке распределителя, роторе или проводах высокого напряжения к свечам.

2) Если искра между центральным проводом и массой слабая, то неисправность - в оставшихся в схеме зажигания приборах: прерывателе, конденсаторе, катушке зажигания или в клеммах проводов низкого напряжения.

Прежде всего следует проверить состояние клемм в цепи тока низкого напряжения.

3) Проверить исправность цепи прерывателя, для чего отсоединить от изолированной клеммы прерывателя провод низкого напряжения, идущий от катушки, и провод конденсатора, соединить их между собой и к точке соединения присоединить еще проводник. Оголенным концом этого проводника «чиркать» по массе, что заменяет действие отключенного прерывателя. Если искра между центральным проводом и массой стала хорошей, значит, катушка зажигания и конденсатор исправны, неисправность - в прерывателе. Если же искра осталась слабой и нерегулярной, то неисправность надо искать в конденсаторе или катушке зажигания.

4) Наиболее удобным способом проверки конденсатора в пути является замена его исправным. Но исправный конденсатор не всегда может оказаться у водителя. Поэтому для проверки исправности конденсатора в пути можно использовать другой способ.

Не снимая конденсатор с места, отсоединить его провод от изолированной клеммы прерывателя. Провод низкого напряжения оставить соединенным с прерывателем. К проводу конденсатора поднести центральный провод с малым зазором 1,5 - 2 мм. Включить зажигание и, вращая коленчатый вал стартером, зарядить конденсатор. После зарядки провод конденсатора сблизить с его же корпусом. При исправном конденсаторе между его корпусом и проводом должна проскочить щелкающая искра. Если конденсатор не заряжается, то он неисправен.

После проверки конденсатора остается непроверенной лишь катушка зажигания. Если тщательная проверка элементов системы зажигания показала, что они исправны, то можно предполагать, что неисправна катушка. Неисправную катушку исправить нельзя. Ее необходимо заменить.

3.1.3. Устранение неисправностей в пути

Если двигатель заглох, то водитель почти точно может определить, какая система неисправна (питания или зажигания), по следующим признакам:

1. Работающий двигатель заглох резко, без «чиханий», хлопков, выстрелов и т.д. - неисправность в системе зажигания.

2. Двигатель начал работать с перебоями, хлопками, «чиханьями» - неисправность в системе питания.

3.2. НЕКОТОРЫЕ СОВЕТЫ ВОДИТЕЛЮ

Прежде чем устранить неисправность, выясните причину ее возникновения, устраните ее, а затем устраните неисправность.

Напоминаем, что любая неисправность, устраненная в пути, должна быть немедленно устранена квалифицированно по прибытии в парк (гараж, на стоянку).

3.2.1. По системе питания

1. При возникновении трещины в топливопроводе необходимо проделать следующее. Если трещина находится около штуцера (что чаще всего и бывает), то конец трубопровода с трещиной обрезать ножовкой или напильником, обрезанный конец зачистить и развальцевать, предварительно надев штуцер на топливопровод. Эту работу можно сделать при условии, что длина топливопровода после обрезки будет достаточной. Если трещина в середине топливопровода, то разрезать топливопровод в месте трещины и соединить шлангом. Кроме того, можно трещину загерметизировать изолентой, пластилином, ветошью и т.д.

2. При порыве диафрагмы бензонасоса необходимо разобрать бензонасос, снять диафрагму, натереть лепестки мылом, развести их так, чтобы разрывы не соприкасались друг с другом и перекрывались целой частью лепестков диафрагмы, закрепить диафрагму и собрать бензонасос.

3. При неисправности прокладки фильтра-отстойника заменить ее готовой или вырезанной из резины. Если же такой возможности нет, можно, как исключение, соединить топливопроводы, минуя фильтр-отстойник, напрямую.

4. При засорении топливопровода от бака до бензонасоса можно отсоединить подводящий топливопровод от бензонасоса и продуть систему сжатым воздухом.

5. Бензобак зимой всегда должен быть полным. Это связано с тем, что в баке, где мало бензина, на стенках образуется иней, который рано или поздно, превратится в воду. Вода, попадая в фильтр-отстойник и трубопроводы, может замерзнуть, поэтому в зимнее время заправлять машину нужно как можно чаще до полного бака.

3.2.2. По электрооборудованию

1. Неисправную свечу зажигания можно обнаружить поочередным отключением провода высокого напряжения от свечи или замыканием свечи на массу при помощи отвертки. Если свеча исправна, то перебои в работе двигателя увеличиваются. При отключении или замыкании неисправной свечи перебои в работе двигателя не изменяются.

При сильном загрязнении электродов свечи их необходимо очистить, используя острый предмет, затем отмочить нагар в керосине, бензине или дизельном топливе, протереть чистой тряпкой и продуть сжатым воздухом. Нельзя удалять нагар с электродов свечи выжиганием на костре или факеле, так как это приводит к появлению трещин в изоляторе и полному выходу свечи из строя. После удаления нагара нужно отрегулировать зазор между электродами свечи, подгибая или отгибая боковой электрод. Зазор между электродами проверяется круглым щупом.

2. Неисправный конденсатор можно временно заменить конденсатором из звукового сигнала.

3. Обгоревшие контакты прерывателя лучше всего зачищать плоским надфилем. При отсутствии надфиля можно использовать мелкозернистую наждачную бумагу, сложив ее вдвое абразивной поверхностью наружу. Нельзя «зачищать» контакты прерывателя монетой, так как при ее использовании неровности контактной поверхности не зачищаются, а замазываются мягким металлом монеты. При дальнейшей работе системы зажигания данный металл быстро выгорает, и обгорание контактов усиливается.

4. Если генератор не дает зарядного тока и водитель убедился в том, что причиной неисправности является нарушение нормальной работы регулятора напряжения, то необходимо между клеммами Ш и Я генератора включить лампочку 12В, 21 св. Для этого можно использовать переносную лампочку или лампочку заднего фонаря.

5. Если при работе двигателя на средних и больших оборотах нет зарядного тока и причиной тому является нарушение нормальной работы реле обратного тока, то в этом случае можно поступить следующим образом. Снять крышку реле-регулятора, разомкнуть контакты реле обратного тока и положить между ними кусочек изоляционной ленты. Присоединять к зажимам Б и Я реле-регулятора по отрезку провода и вывести эти провода в кабину под рулевое колесо. При средних и больших оборотах коленчатого вала двигателя (более 800 об/мин) соединить провода между собой. При снижении оборотов коленчатого вала двигателя до минимальных и в случае остановки двигателя, во избежание быстрого разряда в аккумуляторной батарее, немедленно разъединить провода.

6. Запуск двигателя в значительной степени зависит от степени разряженности аккумуляторной батареи. В случае, если аккумуляторная батарея сильно разряжена, а остальные приборы системы зажигания и системы питания исправны, запуск двигателя лучше производить не стартером, а заводной рукояткой. При этом энергия аккумуляторной батареи будет расходоваться только на работу системы зажигания; в первом же случае большая часть энергии аккумуляторной батареи, помимо системы зажигания, расходуется на работу стартера, и запуск двигателя затруднен.

Для облегчения запуска двигателя с помощью заводной рукоятки следует закоротить вариатор (добавочное сопротивление), соединив клеммы ВК-Б и ВК катушки зажигания перемычкой. После запуска двигателя, во избежание перегрева и выхода из строя катушки зажигания, перемычку удалить.

3.3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТРАНСМИССИИ

3.3.1. Основные неисправности агрегатов трансмиссии

Основные неисправности. Неисправности агрегатов трансмиссии возникают в результате длительной эксплуатации автомобиля, а также при нарушении регулировок, износе или поломке отдельных деталей. Для устранения неисправностей достаточно провести регулировочные работы, восстанавливающие первоначальное состояние агрегатов, или же ремонт с заменой отдельных деталей.

Неисправности сцепления чаще всего проявляются в его пробуксовке (неполное включение) пли неполным выключением (сцепление ведет). При пробуксовке крутящий момент от двигателя передается не полностью, автомобиль трогается очень медленно или не трогается совсем при отпускании педали сцепления, ведомый диск сцепления изнашивается очень быстро, и через небольшой промежуток времени он отказывает в работе.

Неполное выключение сцепления сопровождается металлическим скрежетом в момент включения и требует большого усилия на рычаге переключения передач. Причинами этих неисправностей является нарушение регулировки привода выключения сцепления, замасливание или износ ведомого диска.

На автомобилях с гидроприводом сцепления причиной его неисправной работы может стать попадание воздуха в систему гидропривода или частичная утечка жидкости из системы.

Неисправности коробки передач и раздаточной коробки вызывают затруднения в переключении передач, самопроизвольное их выключение или шум при работе. Затрудненное включение передач бывает из-за ослабления затяжки болтов головок или вилок механизма переключения, заедания фиксаторов, износа подшипников и втулок шестерен. Самопроизвольное выключение передач происходит из-за износа торцов и рабочей поверхности зубьев муфты синхронизатора и зубьев шестерен, неполного включения передач, ослабления пружин фиксаторов. Шум в коробке передач вызывается износом подшипников валов, поломкой, износом или выкрашиванием рабочей поверхности зубьев шестерен, низким уровнем смазки.

Неисправности карданной и главной передач, дифференциала и полуосей являются следствием длительной эксплуатации или плохого технического обслуживания.

В главной передаче и дифференциале основными неисправностями являются износ или поломка зубьев шестерен, крестовины дифференциала и подшипников, а также нарушение герметичности сальников главной передачи. Все они проявляются повышенным шумом в картере заднего моста во время движения. Признаком неисправности карданной передачи являются стуки и удары в момент трогания автомобиля с места или на ходу. Эта неисправность возникает при сильном износе шипов крестовины и чашек карданных шарниров. При нарушении балансировки карданного вала в трансмиссии возникает повышенная вибрация и шум. В полуосях основной неисправностью является износ их шлицевых зубьев.

3.3.2. Техническое обслуживание сцеплений

В процессе эксплуатации сцепление регулируют, но перед этим проверяют прежде всего свободный ход педали сцепления. Для этого используют линейку с делениями и двумя движками. Один конец линейки упирают в пол кабины, а движок совмещают с площадкой педали сцепления. Нажимают на педаль до момента, пока резко возрастает сопротивление при ее перемещении. Это положение отмечается на линейке вторым движком, и оно соответствует выборке свободного хода. Расстояние между обоими движками на линейке и будет определять свободный ход.

Регулировку свободного хода педали сцепления при механическом приводе производят изменением длины тяги, которая соединяет рычаг оси педали с вилкой выключения. У большинства грузовых автомобилей эту регулировку выполняют, не разъединяя тягу с деталями привода. Достаточно лишь отвернуть или навернуть гайку на тяге. При этом отвертывание гайки будет увеличивать свободный ход, а навертывание - уменьшать.

На автомобилях Минского автозавода регулировка свободного хода педали сцепления проводится аналогично, с той лишь разницей, что приходится разъединять тягу и изменять ее длину отвертыванием или навертыванием находящейся на ней вилки.

Регулировка свободного хода педали сцепления при гидроприводе имеет существенные отличия, так как свободный ход педали здесь складывается из хода поршня главного цилиндра до перекрытия компенсационного отверстия, из зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра и зазора между упорным подшипником и концами рычагов выключения механизма сцепления.

Для нормальной работы сцепления необходимо установить зазор 2,5 - 3 мм между упорным подшипником муфты и рычагами выключения, а между толкателем и поршнем главного цилиндра - зазор 0,5 - 1,5 мм. Указанным зазорам соответствует свободный ход педали, равный 32 - 44 мм.

При полном нажатии на педаль сцепления ход толкателя рабочего цилиндра должен быть не менее 23 мм, Если ход толкателя меньше указанного значения, то это свидетельствует о нарушении регулировки свободного хода педали или о попадании воздуха в систему гидропривода. В этом случае необходимо прокачать гидропривод и, если потребуется, провести регулировку свободного хода педали сцепления.

Привод сцепления прокачивают в такой последовательности: снимают колпачок с головки перепускного клапана на рабочем цилиндре, на клапан надевают резиновый шланг, конец которого опускают в стеклянный стакан с небольшим количеством тормозной жидкости. На резьбовой наконечник пробки главного цилиндра навертывают шланг воздушного насоса и, отвернув на пол-оборота перепускной клапан, создают насосом давление внутри главного цилиндра. При этом жидкость начинает вытекать в стакан, и вместе с ней выходит воздух в виде пузырьков. Как только выделение пузырьков воздуха прекращается, прокачку заканчивают, завертывая перепускной клапан.

Далее проверяют и при необходимости устанавливают требуемый зазор между толкателем и поршнем главного цилиндра в два приема: предварительная грубая установка зазора производится изменением длины тяги, окончательная регулировка - поворотом эксцентрикового болта. Оценку этой регулировки проводят по ходу педали, который должен составлять до упора толкателя в поршень 3,5 - 10 мм.

Зазор между упорным подшипником муфты и внутренними концами рычагов устанавливают изменением длины толкателя рабочего цилиндра. При снятой оттяжной пружине вилки ход ее наружного конца должен быть в пределах 4 - 5 мм, если регулировка проведена правильно.

На легковых автомобилях, имеющих гидропривод сцепления, порядок регулировки свободного хода педали сцепления принципиально не отличается от принятого на грузовых автомобилях.

3.3.3. Техническое обслуживание коробки передач и раздаточной коробки

Работу коробки передач и раздаточной коробки проверяют при ежедневном осмотре и на ходу автомобиля. Обращается особое внимание на отсутствие течи масла из уплотнений, на легкость и бесшумность переключения передач. В проверяемых агрегатах не должно быть посторонних стуков и шумов во время работы. Передачи при включении должны фиксироваться, самопроизвольное выключение передач не допускается. Степень нагрева корпуса коробки передач сразу после работы не должна вызывать ощущения ожога при касании рукой.

Кроме визуального, слухового и температурного контроля при ЕО и ТО-1. очищают корпус коробки от грязи, проверяют и подтягивают крепления, восстанавливают уровень масла.

При ТО-2, в дополнение к перечисленным работам, в коробке передач и раздаточной коробке заменяют масло по трафику смазки.

Эту работу выполняют на специализированном посту, имеющем осмотровую канаву или подъемник. Сливают масло из коробки сразу после остановки двигателя, пока коробка не остыла.

Проверяют уровень масла в агрегатах с помощью щупа или через контрольное отверстие. Если уровень масла понизился, то доливают свежее масло и прочищают каналы сапуна. Замену масла проводят так: после слива отработанного масла в картер коробки заливают 1 - 2 л промывочного масла. Вывесив одно колесо заднего моста автомобиля, включают двигатель и первую передачу в коробке. Трансмиссия начинает работать, благодаря чему внутренняя полость коробки промывается и очищается от отложений. Через несколько минут работы промывочное масло сливают и в коробку заливают свежее масло. При замене масла очищают магнит пробки сливного отверстия.

Необходимое положение рычагов управления раздаточной коробкой обеспечивается регулированием длины тяг. С этой целью пальцы тяг расшплинтовывают и вынимают их из вилок. Устанавливают штоки в положение полного включения, когда фиксатор четко срабатывает. Рычаги ставят в положение включенной передачи и вращением вилки устанавливают требуемую длину тяги. Далее тягу ставят на место, шплинтуют палец и затягивают контргайку.

3.3.4. Техническое обслуживание карданной и главной передач

Контрольную проверку карданной и главной передач выполняют при движении автомобиля. При этом не должно наблюдаться посторонних стуков или шума, когда в трансмиссии изменяется режим передачи крутящего момента с тяги на торможение, и наоборот.

При технических обслуживаниях карданных передач проверяют и подтягивают крепления фланцев карданных сочленений. По графику обслуживаний смазывают подшипники карданных шарниров и шлицевые соединения валов. В качестве смазки используют пластичные смазки № 158, УС-1 и др.

На легковых автомобилях карданные шарниры смазывают трансмиссионным маслом, пластичной смазкой Литол-24 или другими смазками в соответствии с указаниями завода-изготовителя. Смазку в крестовины карданов вводят с помощью шприца с наконечником через масленку до появления ее из перепускного клапана или из-под сальников подшипников всех шипов крестовины.

Если на автомобиле установлены карданные шарниры, в которых не предусмотрено пополнение смазки, то смазку их производят только при разборке.

Подшипники промежуточных опор карданных валов грузовых автомобилей смазывают также пластичными смазками через пресс-масленки, расположенные в обойме сальника (ГАЗ-53) или в крышке подшипника (ЗИЛ-130).

Уровень масла в картере ведущего моста проверяют при ТО-2 и доливают до кромки наливного отверстия. Полную замену масла производят согласно карте смазки и при изменении сезона работы. Операции по замене масла в картере ведущего моста выполняют по такой же технологии, как это принято для других агрегатов трансмиссии.

Регулировку конических подшипников ведущей шестерни главной передачи производят в том случае, если осевой зазор в них начинает превышать допустимое значение. Для этого отсоединяют фланец карданного вала, вынимают полуоси, отворачивают болты крепления картера главной передачи и вынимают ведущую шестерню в сборе. Устанавливают стакан ведущей шестерни в тиски, разбирают узел крепления и меняют толщину прокладок под подшипником. Затем собирают узел, затягивая подшипники гайкой и проверяя степень затяжки динамометром.

Боковой зазор и контакт в зацеплении шестерен главной передачи регулируют только при замене деталей (большом износе подшипников), то есть при ремонте главной передачи.

3.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОДОВОЙ ЧАСТИ

3.4.1. Основные неисправности ходовой части

Неисправности элементов ходовой части (рамы, подвески, осей и колес) в основном возникают при эксплуатации автомобилей с нагрузкой; превышающей максимальную грузоподъемность, а также при эксплуатации в тяжелых условиях непрофилированных дорог.

Рама может получить остаточную деформацию и погнуться, в ней появляются трещины, расшатываются заклепки, нарушается правильность взаимной установки двигателя и агрегатов трансмиссии.

К основным неисправностям передней оси относят: прогиб балки передней оси, износ шкворней и шкворневых втулок, разработку посадочных мест обойм подшипников колес, нарушение углов их установки, в результате чего ухудшается управляемость автомобилем и повышается износ шин. Поломка рессор или просадка пружин подвески, а также отказ в работе амортизаторов вызывают в конечном итоге повышенный износ шин.

Указанные неисправности ходовой части возникают вследствие увода автомобиля вправо или влево от прямолинейного движения, влияния передних управляемых колёс при большой скорости движения, наклона автомобиля в одну сторону, раскачивания и стука в области подвесок при движении.

Неисправности агрегатов и узлов ходовой части выявляют частично осмотром при ЕО. В объем работ ТО-1 входят проверка состояния и креплений передних и задних подвесок и амортизаторов, измерение люфта в подшипниках ступиц колес и шкворней поворотных цапф, а также оценка состояния рамы и балки передней оси. По графику в соответствии с картой смазки смазывают шарнирные опоры или подшипники шкворней поворотных цапф. Проверяют состояние шин и давление воздуха в них, которое при необходимости доводят до нормы.

При ТО-2, в дополнение к перечисленным работам, проверяют и при необходимости регулируют правильность установки переднего и заднего мостов, углы установки передних колес, закрепляют хомуты, стремянки и пальцы передних и задних рессор, подушки рессор и амортизаторы, устанавливают минимальные зазоры в подшипниках колес.

3.4.2. Техническое обслуживание рамы и подвесок

Осмотр рамы позволяет установить изменения ее геометрической формы и размеров, наличие трещин, погнутость лонжеронов и поперечин, состояние креплений к раме кронштейнов рессор, подрессорников и амортизаторов.

Проверка геометрической формы рамы может быть выполнена измерением ширины рамы спереди и сзади по наружным плоскостям лонжеронов. Разница в ширине должна быть для автомобилей ГАЗ не более 4 мм. Продольное смещение лонжеронов рамы от первоначального положения можно определить, замеряя диагонали между поперечинами рамы на отдельных ее участках. Длина диагоналей на каждом участке должна быть одинаковой. Допускается минимальное отклонение не более 5 мм.

Взаимное положение мостов определяется замером расстояния между осями переднего и заднего мостов с правой и левой сторон.

Отклонения в измеренных расстояниях не допускаются. Если проверка состояния рамы выявит серьезные неисправности в ее конструкции или недопустимые отклонения в базовых размерах, автомобиль направляют на капитальный ремонт.

Состояние подвесок проверяют при технических обслуживаниях внешним осмотром, а крепление их - приложением усилия. При осмотре рессор выявляют поломанные или треснутые листы. Рессора не должна иметь видимого продольного смещения, которое может произойти из-за среза центрального болта. Проверяя надежность крепления рессор, необходимо обращать особое внимание на степень затяжки гаек стремянок и отсутствие износа втулок шарнирных креплений рессор. Если рессоры имеют крепление концов в. резиновых подушках, обращают внимание на их целость, а также на правильное положение в опоре. Гайки крепления стремянок и хомутов рессор затягивают равномерно сначала передние (по ходу автомобиля), а затем задние.

Упругость рессоры проверяют по ее стреле прогиба в свободном состоянии. Этот показатель можно определить, если натянуть нить между концами рессоры и измерить расстояние от нити до середины вогнутой части коренного листа. В подвеске автомобиля рессоры не должны отличаться по стреле прогиба более чем на 10 мм. При появлении скрипа рессор во время движения автомобиля, а также коррозии листов следует очистить листы от грязи, промыть керосином и смазать графитной смазкой.

Техническое обслуживание амортизаторов заключается в проверке их креплений, своевременной замене изношенных резиновых втулок. Особое внимание уделяется контролю герметичности. Если амортизатор имеет на поверхности потеки жидкости и потерял амортизирующие свойства, его ремонтируют, подвергают испытанию после ремонта и устанавливают на автомобиль.

3.4.3. Регулировочные работы по ходовой части

При ТО-2 выполняют регулировочные работы, связанные с установкой и креплением передних управляемых колес и задних колес на грузовых автомобилях.

Углы установки передних колес проверяют и регулируют на оптическом или механическом стенде, измерительное устройство которого действует на боковые поверхности шин или ободьев колес. Последовательность проверки и регулировки углов установки колес на стенде определены инструкцией стенда. Для грузовых автомобилей применяют стенд КИ-9859, для легковых - стенды 1119, К-111 и др.

Проверка схождения передних колес на специализированных постах, а также при индивидуальном обслуживании может быть выполнена телескопической линейкой. Подвижный конец с упором линейки выдвигают на необходимую длину в зависимости от колеи передних колес автомобиля и фиксируют зажимом. Цепочки, закрепленные на концах линейки, служат для установки линейки между колесами на одном уровне от пола.

Принцип действия линейки основан на измерении расстояния между колесами автомобиля рейкой, расположенной внутри неподвижной трубки и связанной с подвижным концом, упором и с барабанным указателем. Перемещение рейки передается через шестерню барабанному указателю, который рассчитан на отсчет перемещений в пределах 26 мм. С учетом принятого диапазона измерений выдвижение подвижного конца линейки перед установкой нуля шкалы барабанного указателя должно составлять не менее 6 мм.

Для пересчета показаний линейки в значения схождения колес в инструкции даются диаграммы зависимостей для колес легковых и грузовых автомобилей.

При замере схождения колес линейкой определяют разность расстояний между ободьями или шинами спереди и сзади. Для этого автомобиль с полной нагрузкой устанавливают на смотровую канаву в положение прямолинейного движения и замеряют расстояние спереди шин, отметив мелом места касания линейки. Затем перекатывают автомобиль вперед так, чтобы отметки оказались сзади его моста в той же горизонтальной плоскости, и вновь замеряют расстояние между шинами. Разность между измеренными расстояниями должна быть в пределах 1-7 мм.

Для каждой конкретной модели автомобиля схождение передних колес указывается в его технической характеристике. Если схождение отличается от рекомендованного, то регулируют длину поперечной тяги на грузовых автомобилях или длину боковых тяг на легковых автомобилях.

Для регулировки боковой тяги отпускают гайку болтов стяжных хомутов, сжимающих концы регулировочной трубки, и поворачивают ее отверткой до получения требуемой длины. После этого затягивают болты стяжных хомутов, придерживая их от проворачивания, и вновь контролируют схождение.

Проверку углов развала колес и наклона шкворня выполняют с помощью прибора 2183 или стендов К-Ш, 1119М, а также простым отвесом или угольником. Измерения проводят на горизонтальной площадке при нормальном давлении воздуха в шинах колес автомобиля, которые устанавливают в положение для движения по прямой линии. Замеренные углы установки колес должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

Автомобиль	Углы				Схождение, мм
	развала колес	поперечного наклона шкворня	продольного наклона шкворня	максимального поворота колеса
ГАЗ-24	0°30	4°30	0-1°	39°	1,5-3
ГАЗ-53А	1°	8°	2°30'	34°	1,5-3
ЗИЛ-130	1°	8°	2°30'	36°	2-5
МАЗ-5335	1°	8°	2"30'	42°	3-5
КзмАЗ-5320	1°	8°	0°11' ±4'	45°30'	2-5

Отклонения углов продольного и поперечного, наклона шкворня на легковых автомобилях не должны превышать 30'. Регулировка этих углов так же, как и угла развала, обеспечивается постановкой регулировочных прокладок различной толщины в местах крепления подвески к кузову.

На всех грузовых автомобилях и автобусах регулировка углов развала колес и наклонов шкворня не предусмотрена. Если при диагностировании ходовой части обнаруживается деформация балки переднего моста, влияющая на установочные углы, балка подлежит замене на новую или отремонтированную. Углы максимального поворота колес регулируют болтами, ввернутыми в поворотные рычаги или фланцы цапф.

Проверка и регулировка шкворневого соединения на грузовых автомобилях (ЗИЛ, ГАЗ) включает оценку радиального и осевого зазоров между шкворнем и втулкой, бобышкой передней оси и проушиной цапфы. Радиальный зазор измеряют прибором НИИАТ-Т1, имеющим стрелочный индикатор, при вывешенной передней балке. Осевой зазор можно определить без вывешивания колеса, вставляя пластинчатый щуп между бобышкой балки и верхней проушиной цапфы. Максимальная величина допустимых значений зазоров: радиального - 0,75 мм и осевого - 1,5 мм. Осевой зазор устраняют постановкой регулировочной шайбы нужного размера, для выборки радиальных зазоров необходима постановка новой шкворневой втулки ремонтного размера.

Регулировка подшипников ступиц колес позволяет уменьшить ударные нагрузки на подшипники в момент качаний колес в поперечной плоскости при движении и способствует повышению их срока службы.

Подшипники ступиц передних колес регулируют при вывешенной передней оси автомобиля. Для этого расшплинтовывают и ослабляют ганку оси так, чтобы колесо легко вращалось. Если обнаруживается тугое вращение при ослабленной гайке или наступил срок замены смазки в ступице, производят ее демонтаж с оси. Удаляют старую смазку, промывают ступицу, осматривают состояние подшипников, при необходимости производят их замену, закладывают новую смазку и вновь монтируют ступицу на оси. При этом проворачивают колесо так, чтобы ролики в подшипниках заняли правильное положение, и после этого затягивают гайку. Степень затяжки должна быть такой, чтобы колесо после толчка рукой делало 1 - 2 оборота и останавливалось. Затем отпускают гайку на 2 - 3 шплиитовочных отверстия и вновь проверяют вращение колеса. Оно должно делать до полной остановки после толчка рукой не менее 8-10 оборотов. На этом регулировка заканчивается и гайку шплинтуют.

Регулировку подшипников ступиц задних колес грузовых автомобилей производят, как и передних колес, при вывешенном мосте. Дополнительно требуется отсоединить полуось от ступицы и вынуть ее из кожуха заднего моста. Затем отвертывают контргайку и снимают замочную шайбу с сальником. Отпускают гайку крепления подшипников и проверяют вращение колеса. Если не требуется замена смазки в подшипниках и все исправно, посредством колпачкового ключа затягивают гайку до состояния торможения подшипников. Поворачивают ступицу в обоих направлениях, чтобы ролики распределились на конической поверхности колец, отпускают гайку на 1/5 оборота и стопорят штифтом замочную шайбу. Проверив руками легкость вращения ступицы и отсутствие осевого люфта в подшипниках, навертывают и затягивают контргайку, монтируют полуось и на этом регулировку заканчивают.

На большинстве легковых автомобилей с задним ведущим мостом регулировку подшипников ступиц задних колес не проводят, а подшипники передних колес регулируют по аналогии с грузовыми автомобилями.

3.4.4. Техническое обслуживание колес и шин

Неисправности автомобильных колес являются следствием неправильной эксплуатации. К ним относят: разработку отверстий под шпильки или гайки крепления, трещины в дисках колес, повреждения и погнутость закраин ободьев, бортовых и замочных колец, биение колеса в результате неумелого монтажа шины на обод, дисбаланс колеса, коррозию и нарушение лакокрасочного покрытия обода колеса. Указанные неисправности обнаруживают при внешнем осмотре, а биение проверяют вращением вывешенного колеса.

Неисправности, связанные с повреждением диска и обода колеса и его креплений, должны устраняться немедленно после обнаружения в порядке текущего ремонта. Все остальные устраняют при плановом техническом обслуживании. Так, при ТО-1 проверяют крепление колес, а давление воздуха в шинах доводят до нормы. При ТО-2 переставляют колеса в соответствии со схемой перестановки, поврежденные шины сдают в ремонт. Проверяют и регулируют затяжку подшипников ступиц колес, заменяют в них смазку по графику и карте смазки.

Автомобильные шины в процессе эксплуатации должны ежедневно контролироваться водителем. При этом обращается внимание на отсутствие внешних повреждений шин: порезов или проколов покрышек острыми предметами, отслоении протектора, разрушения бортового кольца, прокола или разрыва камеры, наличия застрявших камней или других предметов между сдвоенными шинами на грузовых автомобилях.

Шины, имеющие незначительные повреждения покрышек или проколы камер, ремонтируют в условиях АТП. Для этой цели используют электровулканнзаторы и заплаты из сырой резины. Покрышки с изношенным протектором, но годным каркасом сдают для восстановления протектора на шиноремонтное предприятие. Для повышения долговечности автомобильных шин необходимо строго соблюдать правила их технической эксплуатации и обслуживания. Шины на колесах одной оси должны иметь одинаковый рисунок протектора и каркас одного строения: диагональный или радиальный. Давление в шинах должно поддерживаться в пределах нормы. Особенно опасно снижение давления, так как в этом случае при движении резко возрастает износ шин.

Для равномерного износа протектора шин рекомендуется периодически через 6 - 8 тыс. км переставлять колеса с задней на переднюю ось согласно схеме перестановки, включая сюда и запасное колесо. При перестановке колес следует учитывать рисунок протектора (если он направленного действия), что обозначается стрелкой на боковине покрышки. При правильной установке колеса стрелка и преимущественное направление вращения при движении вперед должны совпадать.

Монтаж шины ведут только на исправный обод. Перед монтажом всегда проверяют состояние обода. Он должен иметь правильную круглую форму; закраины и посадочные полки также не должны иметь повреждений, забоин и погнутостей, нарушений лакокрасочного покрытия.

При сборке камерных шин предварительно проверяют состояние внутренней поверхности покрышки, удаляют из слоя протектора инородные предметы, припудривают полость покрышки тальком и затем закладывают камеру.

Обслуживание шин в условиях АТП ведут на шиномонтажном участке, оснащенном специальным оборудованием, которое позволяет выполнять такие работы, как монтаж и демонтаж шин, проверку давления в шинах и их подкачку, проверку герметичности камер и т.д.

Давление воздуха в шинах измеряют рабочими манометрами модели 458-М 1 для легковых автомобилей и модели 458-М2 для грузовых автомобилей и автобусов. Если давление в шинах оказывается ниже нормы, подкачку шин производят с помощью воздухораздаточных колонок моделей С-401, С-411 или С-413.

Для снабжения рабочих постов воздухом под давлением в зонах ТО и ТР применяют стационарные воздушные компрессоры моделей 1101В5 и 1552В5 производительностью до 1 м³/мин или передвижной воздушный компрессор модели С-412.

Демонтаж и монтаж шин легковых автомобилей выполняют на стационарном стенде Ш-501М. Он состоит из опорного диска (стола) с приводом от реверсивного электродвигателя, пневматического нажимного устройства, стойки демонтажного рычага и аппаратного шкафа. Рабочими органами стенда являются: опорный стол, куда крепят колесо, два рычага, приводимые пневмоцилиндром и качающиеся в вертикальной плоскости на общей оси. Конец каждого рычага снабжен горизонтальным диском, служащим для отжима борта шины от обода. Рычаги перемещаются в вертикальной плоскости усилием пневматического цилиндра, подача воздуха в который осуществляется педалью, управляющей одновременно включением электродвигателя.

Шины грузовых автомобилей и автобусов разбирают и собирают на стационарном стенде Ш-509 с вертикальным расположением разбираемого колеса. Силовой гидравлический цилиндр на стенде расположен горизонтально.

Более совершенную конструкцию имеет стенд модели Ш-153, предназначенный также для демонтажа шин грузовых автомобилей. В этом стенде отжим бортов шины осуществляется ведущими роликами с индивидуальным электроприводом, а снятие бортового и замочного колец и шины с обода производится посредством винтового механизма. Собранные шины с замочными кольцами накачивают в защитном приспособлении.

После сборки колеса легковых и грузовых автомобилей в обязательном порядке балансируют.

Балансировку колес проводят для устранения их неуравновешенности (дисбаланса), которая является следствием неравномерного распределения массы колеса относительно оси вертикальной плоскости симметрии. Дисбаланс при вращении колеса вызывает его биения и неравномерный усиленный износ шин. Для уменьшения влияния дисбаланса колеса подвергают статической и динамической балансировке.

Статическую балансировку можно выполнить прямо на автомобиле на ступице переднего колеса. Для этого вывешивают колесо, ослабляют затяжку гайки ступицы и крепят на нее проверяемое колесо. Приводят колесо во вращение по часовой стрелке и дают ему самостоятельно остановиться, отмечая мелом на боковине покрышки верхнее положение остановки на вертикали, проходящей через ось вращения. Повторяют тоже самое при вращении против часовой стрелки, отмечая мелом после остановки вторую верхнюю метку. Расстояние между двумя метками делят пополам и отмечают новую среднюю метку, которая будет указывать на наиболее тяжелое место колеса, расположенное диаметрально напротив полученной метки. Чтобы уравновесить более тяжелую часть колеса возле средней метки, по обе стороны от нее на расстоянии примерно половины радиуса обода навешивают на закраину обода балансировочные грузики равной массы и вновь дают толчок на вращение колеса, следя за тем, где оно остановится. Если колесо останавливается в положении, при котором грузики оказываются ниже оси вращения, значит, их массы достаточно, чтобы уравновесить колесо. В противном случае подбирают грузики большей массы.

После подбора грузиков, последовательно раздвигая их от средней метки и проверяя вращением, находят положение безразличного равновесия, то есть - возможности останавливаться после прекращения вращения в любом положении.

Для уравновешивания колес легковых автомобилей применяют балансировочные грузики массой 20, 40, 60, 80 г. Их навешивают на одной или обеих закраинах обода на пластинчатых пружинах, имеющих форму закраины. Для балансировки колес грузовых автомобилей применяют грузики массой 325 и 800 г. Чтобы грузики легче перемещались по закраине обода в процессе балансировки, давление в шине снижают, а после ее окончания доводят до нормального.

Динамическая балансировка колес автомобилей выполняется на специальных балансировочных станках стационарного или передвижного типа. Сейчас применяют несколько разновидностей балансировочных станков отечественного и зарубежного производства. Они позволяют устранять как статическую, так и динамическую неуравновешенность колес. Станки имеют разное конструктивное исполнение и рассчитаны на проведение балансировочных работ при снятом колесе с автомобиля. Более совершенными являются передвижные балансировочные станки для колес легковых автомобилей, которые позволяют производить балансировку колеса в сборе с тормозным барабаном и ступицей непосредственно на автомобиле.

3.5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ УПРАВЛЕНИЯ

3.5.1. Основные неисправности и диагностирование рулевого управления

Основные неисправности. Неисправности рулевого управления создают угрозу безопасности движения и затрудняют управление автомобилем. Основными признаками неисправностей рулевого управления являются увеличенный свободный ход рулевого колеса, тугое вращение или заедание в рулевом механизме, стуки и нарушение герметичности, недостаточное или неравномерное усиление и др.

Увеличенный свободный ход рулевого колеса появляется при износе шарниров рулевых тяг, нарушении регулировки червяка с роликом, износе подшипников червяка, ослаблении крепления картера рулевого механизма, увеличении зазоров в подшипниках ступиц передних колес и шкворней. Указанные неисправности устраняют выполнением регулировочных работ, заменой или ремонтом изношенных деталей.

Тугое вращение или заедание в рулевом механизме обусловлено неправильной регулировкой зацепления в редукторе рулевого механизма, погнутостью тяг, недостаточной смазкой в картере редуктора. Устраняют эти неисправности регулировкой, ремонтом тяг, пополнением масла в редукторе рулевого механизма до необходимого уровня. Нарушение герметичности в рулевом механизме устраняют заменой прокладок и подтяжкой креплений и соединений.

Недостаточное или неравномерное усиление в рулевом механизме с гидроусилителем может быть из-за слабого натяжения ремня привода насоса, снижения уровня масла в бачке, попадания воздуха в систему, заедания золотника или перепускного клапана при загрязнении. После выявления причин неисправностей их устраняют регулировкой натяжения ремня привода, доливкой масла до заданного уровня, промывкой системы и заменой масла, ремонтом насоса, гидроусилителя или клапана управления. Все работы по определению причин неисправностей рулевого управления выполняют при проведении диагностирования и технического обслуживания, а устранение неисправностей производят при ТР.

Диагностирование рулевого управления. Оно позволяет без разборки его узлов оценивать состояние рулевого механизма и рулевого привода; включает работы по определению свободного хода рулевого колеса, общей силы трения, люфта в шарнирах рулевых тяг. Свободный ход рулевого колеса и силу трения определяют универсальным прибором модели НИИАТ К-402. Прибор состоит из люфтомера и двухшкального динамометра. Люфтомер состоит из шкалы, закрепленной на динамометре, и указательной стрелки, которая жестко закреплена на рулевой колонке зажимами. Динамометр зажимами крепят к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятках и обеспечивают отсчет прикладываемого к рулевому колесу усилия в диапазонах до 20 Н и от 20 до 120 Н.

При замере люфта рулевого колеса через рукоятку прикладывают усилие 10 Н, сначала действующее вправо, а затем влево. Перемещение стрелки из нулевого положения в левое и правое крайние положения укажет в сумме люфт колеса. Для автомобилей, имеющих поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо. У автомобилей с гидроусилителем люфт определяют при работающем двигателе (на малых оборотах).

Общую силу трения в рулевом управлении проверяют при полностью вывешенных передних колесах приложением усилия к рукояткам динамометра. Замеры выполняют при прямолинейном положении колес и в положениях максимального поворота их вправо и влево. В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движения по прямой при усилии 8 - 16 Н.

Оценку состояния шарниров рулевых тяг проводят визуально или на ощупь в момент резкого приложения усилия к рулевому колесу. При этом люфт в шарнирах будет проявляться взаимным относительным перемещением соединенных деталей.

Проверка усилителя рулевого управления сводится к измерению давления в системе гидроусилителя. Для этого в нагнетательную магистраль устанавливают манометр с краном. Доливают в бачок масло до требуемого уровня, пускают двигатель на малых оборотах и, открыв полностью кран, поворачивают колеса в крайние положения. При этом давление, развиваемое насосом, должно составлять не менее 6 МПа. Если давление меньше указанного значения, медленно закрывают кран, наблюдая по манометру за увеличением давления, которое должно подняться до 6,5 МПа. Если давление не увеличивается, то это свидетельствует о неисправности насоса. Неисправный насос снимают с автомобиля и ремонтируют.

3.5.2. Регулировочные работы по рулевому управлению

Рулевые механизмы типа червяк - ролик, винт - гайка, рейка - зубчатый сектор имеют две регулировки: осевого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. При отклонении люфта в сторону увеличения необходимо прежде всего проверить зазоры в подшипниках червяка (вала винта). Для этого резко поворачивают рулевое колесо в обе стороны и пальцем прощупывают осевое перемещение колеса относительно рулевой колонки. При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко ощущаться.

Для регулировки и устранения осевого люфта в подшипниках вала отворачивают болты и снимают нижнюю крышку картера рулевого механизма. Из-под крышки удаляют одну регулировочную прокладку, после чего собирают механизм и вторично проверяют осевой люфт.

Если регулировка окажется недостаточной, то все операции повторяют вновь до получения нужного результата. После регулировки натяга в подшипниках проверяют усилие на ободе рулевого колеса, отсоединив сошку от тяги рулевого привода. Усилие на поворот руля должно составлять 3 - 6 Н.

Зацепление червяка с роликом регулируют без снятия рулевого механизма с автомобиля. Для регулировки отвертывают гайку и, сняв шайбу с штифта, специальным ключом поворачивают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении гребней ролика и нарезки червяка, что изменяет свободный ход рулевого колеса. После регулировки гайку устанавливают на место.

Люфт в сочленениях рулевого привода определяют, резко покачивая сошку руля при поворотах рулевого колеса, охватив руками проверяемое сочленение. При этом повышенный люфт легко ощущается и, чтобы его устранить, подтягивают резьбовую пробку в следующем порядке: вначале расшплинтовывают пробку, затем специальным ключом завертывают пробку до отказа и, отпустив на одну прорезь до совпадения с отверстием в головке тяги, шплинтуют.

Во время регулировки осевого люфта добавляют смазку в сочленения. При большом износе, если не удается таким образом устранить люфт, заменяют шаровой палец сочленения или всю тягу в сборе. Неразборные шарниры рулевого привода на легковых автомобилях регулировке не подлежат, поэтому при износе и возникновении люфта их заменяют.

3.6. ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ

Основные неисправности. К признакам неисправностей тормозной системы относят слабое действие тормозов, плохое растормаживание или заклинивание колес, неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси, попадание воздуха в систему гидравлического привода и утечку тормозной жидкости, снижение давления в системе пневматического привода и негерметичность системы.

Слабое действие тормозов наблюдается при нарушении регулировки тормозных механизмов и привода, загрязнении или замасливании тормозных колодок, попадании воздуха в систему привода, уменьшении объема тормозной жидкости. На автомобилях с гидровакуумным усилителем малая эффективность действия тормозов может быть связана с нарушением работы усилителя тормозов. Недостаточное количество воздуха в системе пневмопривода из-за плохой работы компрессора также является причиной слабого действия тормозов.

Неравномерное действие тормозных механизмов колес одной оси вызывает увод или занос автомобиля в сторону при торможении. Это происходит чаще всего из-за неправильной регулировки тормозных механизмов, а также по причинам, отмеченным выше.

Попадание воздуха в систему гидравлического привода снижает эффективность действия тормозов, что проявляется при нажатии на тормозную педаль. Для нормального торможения в этом случае необходимо нажимать на педаль несколько раз. При утечке жидкости из привода в результате нарушения его герметичности тормозная система может полностью отказать в работе либо это приводит к отказу одного контура при двухконтурном приводе.

Диагностирование тормозной системы. Все работы по техническому обслуживанию тормозной системы проводят в объеме ЕО, ТО-1, ТО-2. При ежедневном обслуживании проверяют действие тормозной системы во время движения автомобиля, герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропривода и пневмопривода. Утечку жидкости определяют по подтекам в местах соединений, а утечку воздуха - при снижении давления в системе по манометру на неработающем двигателе, на слух или с помощью мыльной воды, которой покрывают места соединений.

При первом техническом обслуживании в дополнение к работам ЕО, производят диагностические работы на постах по оценке эффективности действия тормозов, свободного и рабочего хода педали тормоза и рычага стояночного тормоза. При необходимости после диагностирования проводят регулировочные и крепежные работы по всем узлам привода, доливают и прокачивают жидкость в гидроприводе, смазывают механические сочленения педали, рычагов и других деталей привода.

При втором техническом обслуживании проводят работы в объеме ЕО, ТО-1 и дополнительно проверяют состояние тормозных механизмов колес при их полной разборке, заменяют изношенные детали (колодки, тормозные барабаны и другие), собирают и регулируют тормозные механизмы. Прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора и регулируют натяжение его приводного ремня и привод стояночного тормоза, проверяют работу вспомогательного (моторного) тормоза на автомобилях КамАЗ.

Диагностирование тормозной системы автомобилей предусматривается в объеме работ ТО-1 или ТО-2 в зависимости от принятого технологического процесса технического обслуживания на данном предприятии. Диагностические работы проводят перед выполнением очередного ТО-1 на специализированных постах или на первом посту при поточном способе проведения ТО-1. В случае выполнения ТО-2 и устранения неисправностей по тормозной системе диагностирование рекомендуется проводить после выполнения указанных работ.

В объем диагностических работ по тормозной системе входят проверка свободного хода педали тормоза, определение тормозных сил на колесах, времени срабатывания привода, одновременности действия тормозов, усилия на тормозной педали, эффективности действия стояночного тормоза.

Основными показателями состояния тормозной системы, которые определяют при выполнении перечисленных работ, являются тормозной путь или установившееся замедление при торможении, одновременность затормаживания всех колес и эффективность действия стояночного тормоза по обеспечению неподвижного состояния автомобиля на уклоне. Указанные параметры можно определить при дорожных или стендовых испытаниях. Они регламентированы Правилами дорожного движения и составляют нормы, приведенные в таблице 2.

Таблица 2

Эффективность рабочей тормозной системы при дорожных испытаниях со скорости начала торможения 40 км/ч

Тип транспортного средства (в снаряженном состоянии)	Тормозной путь, м, не более	Установившееся замедление, м/с2, не менее
Легковые автомобили и их модификации	14,5	6,1
Автобусы с полной массой до 5 т	18,7	5,5
То же, свыше 5 г	19,9	5,0
Грузовые автомобили с полной массой до 3,5 т	19	5,4
То же, свыше 3,5 т до 12 т	18,4	5,7

Примечание. Замедление определяют прибором-деселерометром.

Стояночная тормозная система легкового автомобиля (автобуса) в снаряженном состоянии должна удерживать его на месте при испытании на уклоне крутизной не менее 25 %, то же для грузовых автомобилей (автопоездов) - на уклоне не менее 31 %. В момент проверки стояночного тормоза двигатель должен быть разобщен с трансмиссией, а рычаг ручного тормоза должен надежно фиксироваться запирающим устройством.

Диагностирование тормозной системы на стенде позволяет измерять те же параметры, что и при дорожных испытаниях, а также тормозные силы на каждом колесе, время срабатывания тормозов и неравномерность тормозных сил по осям. Тормоза грузовых автомобилей проверяют на стендах КИ-4998, К-207, легковых - на стендах К-208, ТС-1 и др.

Принцип определения тормозных сил на стенде заключается в следующем. Автомобиль устанавливают задними и передними колесами на ролики или барабаны стенда, доводят окружную скорость вращения колес до 50 - 70 км/ч и резко тормозят автомобиль, разъединяя барабаны стенда от привода. При этом в местах контакта колес с барабанами возникают силы, противодействующие тормозным силам. Замеряя время, угловое замедление или частоту вращения барабанов до момента остановки колес, можно определить тормозной путь и эффективность действия тормозной системы автомобиля. На стенде легко измеряют также тормозной момент на колесах по крутящему реактивному моменту на барабанах. Нагрузочное устройство стенда преобразует крутящий момент на барабанах в электрический сигнал, который выводится на стрелочный прибор пульта управления стендом. По показаниям стрелочного прибора можно судить об эллипсности тормозных барабанов автомобиля, а также диагностировать состояние стояночного тормоза.

3.6.1. Регулировочные работы по тормозной системе

Работы по регулировке тормозной системы заключаются в устранении подтеканий жидкости из гидропривода тормозов и его прокачке от попавшего воздуха, в регулировке свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, регулировке стояночного тормоза.

Подтекание жидкости из системы гидропривода устраняют подтяжкой резьбовых соединений в магистрали привода, а также заменой пришедших в негодность шлангов, трубопроводов, манжет и других деталей.

Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в такой последовательности:

проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливают жидкость до нормы;

снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и на него надевают резиновый шланг, конец которого опускают в банку с тормозной жидкостью;

отвертывают на пол-оборота клапан выпуска воздуха и резко нажимают на педаль тормоза несколько раз;

после окончания выхода пузырьков воздуха из шланга завертывают клапан при нажатой педали тормоза и далее прокачивают остальные колесные цилиндры.

После прокачки гидропривода педаль тормоза должна приобрести при нажатии «жесткость» и ход педали восстанавливается в пределах допустимого. При прокачке следует постоянно добавлять жидкость в наполнительный бачок.

Регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном на большинстве легковых автомобилей осуществляется автоматически благодаря перемещению упорных колец в колесных тормозных цилиндрах по мере изнашивания тормозных накладок. Зазор в колесном тормозном механизме на автомобилях без автоматической регулировки изменяют поворотом эксцентрика, головка которого выведена за опорный диск тормозного механизма.

Регулировку зазоров у тормозных механизмов с пневмоприводом выполняют с помощью регулировочного червяка, установленного в рычаге разжимного кулака. Для этого колесо вывешивают и, поворачивая ключом червяк за квадратную головку, доводят колодки до соприкосновения с барабаном. После этого поворачивают червяк в обратном направлении до свободного вращения колеса.

Правильность регулировки проверяют щупом через окно в тормозном барабане. Зазор должен составлять 0,2 - 0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры - 20 - 40 мм.

Регулировка свободного хода педали тормоза на автомобилях с гидроприводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра, который регулируют изменением длины толкателя. В результате регулировки длина толкателя должна быть такой, чтобы зазор между толкателем и поршнем составлял 1,5 - 2 мм.

В системе с пневматическим приводом свободный ход педали регулируют изменением длины тяги, которая связывает педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. Свободный ход педали после регулировки должен составлять 14 - 22 мм. В отрегулированной и исправной системе пневматического привода падение давления воздуха при ненажатой педали и остановленном двигателе не должно превышать 0,05 МПа в течение 30 мин, при нажатой педали - в течение 15 мин. Рабочее давление в системе при движении автомобиля должно поддерживаться автоматически в пределах 0,60-0,75 МПа.

Регулировку привода стояночного тормоза у легковых автомобилей в большинстве случаев производят изменением длины наконечника уравнителя троса, связанного с рычагом. При этом ход рычага (рукоятки) должен составлять 3 - 4 щелчка запирающего устройства.

На грузовых автомобилях регулировку стояночного тормоза осуществляют изменением длины тяги, отвертывая или завертывая регулировочную вилку, чтобы при полностью затянутом тормозе его рычаг перемещался не более чем на половину зубчатого сектора запирающего устройства.

У автомобиля ЗИЛ-130 выпуска до 1984 г. ход рычага ручного тормоза регулируют изменением длины тяги, соединяющей рычаг с регулировочным рычагом. Для этого навертывают или отвертывают вилку, добиваясь, чтобы полное торможение происходило при перемещении рычага с защелкой на 4 - 6 зубьев сектора.

Если невозможно получить полное затормаживание при требуемом ходе рычага укорачиванием тяги, переставляют палец, соединяющий тягу с рычагом в следующее отверстие сектора регулировочного рычага. Все операции по регулировке проводят при отпущенном до упора рычаге ручного тормоза.

РАЗДЕЛ 4
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РЕГУЛИРОВКИ АГРЕГАТОВ, УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ АВТОМОБИЛЕЙ

4.1. ОСНОВНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РЕГУЛИРОВКИ АВТОМОБИЛЕЙ РАЗЛИЧНЫХ МАРОК И ПОРЯДОК ИХ ВЫПОЛНЕНИЯ

ПЕРЕЧЕНЬ РЕГУЛИРОВОК

РЕГУЛИРОВКА КЛАПАННОГО ЗАЗОРА

РЕГУЛИРОВКА СВОБОДНОГО ХОДА ПЕДАЛИ СЦЕПЛЕНИЯ

РЕГУЛИРОВКА СВОБОДНОГО ХОДА ПЕДАЛИ ТОРМОЗА

РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРА МЕЖДУ КОНТАКТАМИ ПРЕРЫВАТЕЛЯ

УСТАНОВКА ЗАЖИГАНИЯ

РЕГУЛИРОВКА УСТАНОВКИ СВЕТА ФАР

ЧАСТИЧНАЯ РЕГУЛИРОВКА КОЛЕСНОГО ТОРМОЗА

РЕГУЛИРОВКА ЗАТЯЖКИ ШКВОРНЕЙ ПОВОРОТНОГО КУЛАКА.

РЕГУЛИРОВКА РУЧНОГО ТОРМОЗА

РЕГУЛИРОВКА ПОДШИПНИКОВ СТУПИЦ КОЛЕС

РЕГУЛИРОВКА СХОЖДЕНИЯ ПЕРЕДНИХ КОЛЕС

ЗАМЕНА ЖИДКОСТИ В АМОРТИЗАТОРЕ

ПРОКАЧКА ГИДРОПРИВОДА ТОРМОЗОВ

РЕГУЛИРОВКА РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА

4.1.1. Регулировка клапанного зазора

а) УАЗ-469

1. Снять крышку коромысел.

2. Установить поршень 1-го цилиндра по штифту на крышке распределительных шестерен и метке на шкиве (коленчатого вала в верхнюю мертвую точку при такте сжатия.

3. Проверить щупом зазор между коромыслами и клапанами 1-го цилиндра. При неправильном зазоре отвернуть контргайку регулировочного винта и, поворачивая отверткой этот винт, установить зазор по щупу, после чего, удерживая отверткой регулировочный винт, затянуть контргайку и проверить правильность зазора.

4. Поворачивая каждый раз коленчатый вал на пол-оборота, отрегулировать зазор для остальных цилиндров в соответствии с порядком работы.

Примечание. На двигателе может быть установлен распределительный вал 24-1006015-02 или 21-1006015-Г1. Двигатель с установленным распределительным валом 24-1006015-02 имеет маркировку на номерной площадке, в этом случае зазоры в клапанах должны быть:

для выпускных клапанов 1-го и 4-го цилиндров - 0,30 - 0,35 мм;

для остальных клапанов - 0,35 - 0,40 мм. Для распределительного вала 21-1006015-Г1 зазоры для всех клапанов должны быть 0,25-0,30 мм.

б) ГАЗ-24

1. Снять крышку коромысел, предварительно отсоединив трубку вакуумного регулятора распределителя зажигания.

2. Коленчатый вал повернуть в такое положение, при котором метка В.М.Т. на ободке шкива коленчатого вала совпадает с указателем на крышке распределительных шестерен и оба клапана первого цилиндра закрыты.

3. Проверить и при необходимости отрегулировать зазор в клапанном механизме первого цилиндра. После регулировки затягивают контргайку и снова проверяют зазор.

4. Проворачивая коленчатый вал на пол-оборота, проверяют и при необходимости регулируют зазор в клапанном механизме второго цилиндра. Далее повернув вал еще на пол-оборота, выполняют те же операции с клапанами четвертого цилиндра и, наконец, после поворота вала еще на пол-оборота - с клапанами третьего цилиндра.

Зазор между, носками коромысел и стержнями клапанов для всех клапанов, кроме первого и восьмого - 0,35 - 0,40 мм, для первого и восьмого клапанов - 0,30 - 0,35 мм. Указанные выше величины зазоров не следует уменьшать даже при наличии некоторого стука, так как это может вызвать на некоторых режимах работы двигателя неплотное прилегание клапана к седлу, что создает возможность его пригорания.

в) ГАЗ-69

1. Снять газопровод и крышки клапанных коробок.

2. Коленчатый вал провернуть до положения поршня первого цилиндра в В.М.Т. конца такта сжатия. При этом шарик, запрессованный в обод маховика, совпадает с указательной стрелкой картера сцепления. Далее проверяют щупом зазоры у первого, второго, четвертого и шестого клапанов(считая от радиатора).

3. После этого проворачивают коленчатый вал на полный оборот и в этом положении проверяют зазоры у остальных клапанов.

4. Зазоры между клапанами и толкателями на холодном двигателе должны быть: для впускных клапанов - 0,23 мм, для выпускных - 0,28 мм.

На горячем двигателе зазоры должны быть: для впускных клапанов - 0,20 мм, для выпускных клапанов - 0,25 мм.

Если зазоры не соответствуют значениям, указанным выше, их следует отрегулировать.

При регулировке не следует уменьшать зазоры против указанных выше, так как это вызывает неплотную посадку клапанов и их пригорание. Небольшое увеличение зазоров хотя и усиливает стук толкателей, но этот стук не опасен для двигателя.

г) ГАЗ-66, ГАЗ-53А

1. Снять крышку коромысел.

2. Установить поршень первого цилиндра в В.М.Т. такта сжатия, для этого закрыть пальцем отверстие свечи первого цилиндра, провернуть коленчатый вал двигателя пусковой рукояткой до момента начала выхода воздуха из-под пальца.

3. Убедившись, что сжатие началось, осторожно проворачивать вал двигателя до совпадения указателя установленного штифта с метками на маховике коленчатого вала, а у автомобиля ГАЗ-53А совместить «0» указателя с меткой на шкиве коленчатого вала. При положении 1-го поршня В.М.Т. клапаны должны быть полностью закрыты.

4. Проверить зазор с помощью щупа: зазор между коромыслом и стержнем клапана должен быть 0,25 - 0,30 мм для средних клапанов на холодном двигателе. Допускается уменьшение зазора до 0,15 - 0,20 мм у первого и восьмого впускных, четвертого и пятого выпускных (крайних) клапанов.

5. При необходимости отрегулировать зазор в такой последовательности:

отвернуть ключом контргайку регулировочного болта;

не снимая ключа и проворачивая болт отверткой, установить зазор;

затянуть контргайку регулировочного болта, удерживая отверткой болт, после чего вторично проверить зазор.

6. Проверить и при необходимости отрегулировать зазоры у клапанов остальных цилиндров в следующей последовательности: 1-5-4-2-6 -3-7-8. При переходе от цилиндра к цилиндру надо проворачивать коленчатый вал на 90°.

7. Установить на место крышки коромысел.

8. Пустить двигатель и прослушать его работу. При работе двигателя может прослушиваться в некоторых режимах маловыделяющийся стук клапанов, не должно быть «чихания» в карбюраторе и выстрелов в глушителе.

д) ЗИЛ-131

1. Снять крышку коромысел.

2. Установить поршень в В.М. Т. такта сжатия, для этого закрыть пальцем отверстие свечи первого цилиндра, провернуть вал двигателя до момента выхода воздуха из-под пальца.

3. Убедившись, что сжатие началось, осторожно проворачивать вал двигателя до совмещения отверстия на шкиве коленчатого вала с меткой В. М, Т. При положении первого поршня В.М.Т. клапаны должны быть закрыты.

4. Проверить зазор с помощью щупа: зазор должен быть между коромыслом и стержнем клапана 0,25 - 0,30 мм для средних клапанов на холодном двигателе.

5. При необходимости отрегулировать зазор в такой последовательности:

отвернуть ключом контргайку регулировочного болта;

не снимая ключа, поворачивая болт, отверткой установить зазор;

затянуть контргайку регулировочного болта, удерживая отверткой болт, после чего вторично проверить зазор.

6. Проверить и отрегулировать при необходимости зазоры у клапанов остальных цилиндров в следующей последовательности: 1-5-4-2-6-3 -7-8. При переходе от цилиндра к цилиндру надо проворачивать коленчатый вал двигателя на 90°

7. Установить на место крышки коромысел.

8. Пустить двигатель и прослушать его работу. При работе двигателя может, прослушиваться в некоторых режимах маловыделяющийся стук клапанов, не должно быть «чихания» в карбюраторе и выстрелов в глушителе.

е) УРАЛ-375Д

1. Снять крышки коромысел.

2. Установить поршень в В.М.Т. такта сжатия, для этого закрыть пальцем отверстие свечи первого цилиндра, провернуть коленчатый вал двигателя до момента выхода воздуха из-под пальца.

3. Убедившись, что сжатие началось, осторожно проворачивать вал двигателя до совмещения метки на шкиве с меткой В.М.Т. При положении первого поршня в В.М.Т. клапаны должны быть закрыты.

4. Проверить зазор с помощью щупа: зазор должен быть между коромыслом и стержнем клапана 0,25 - 0,30 мм для средних клапанов на холодном двигателе.

5. При необходимости отрегулировать зазор в такой последовательности:

отвернуть ключом контргайку регулировочного болта;

не снимая ключа, поворачивая болт отверткой, установить зазор;

затянуть контргайку регулировочного болта, удерживая отверткой болт, после чего вторично проверить зазор.

6. Проверить и отрегулировать при необходимости зазоры у остальных цилиндров в следующей последовательности 1-5-4-2-6-3-7-8. При переходе от цилиндра к цилиндру надо проворачивать коленчатый вал на 90°.

7. Установить на место крышки коромысел.

8. Пустить двигатель и прослушать его работу.

При работе двигателя может прослушиваться в некоторых режимах маловыделяющийся стук клапанов, не должно быть «чихания» в карбюраторе и выстрелов в глушителе.

4.1.2. Регулировка свободного хода педали сцепления

а) УАЗ-469

1. Отпустить ганки крепления квадратной головки рычага к тяге.

2. Переместить квадратную головку ближе к конусу тяги, если свободный ход педали менее 28 мм.

Если свободный ход педали более 38 мм, то квадратную головку рычага переместить в обратную сторону.

3. Затянуть гайки крепления квадратной головки рычага к тяге.

4. Свободный ход педали сцепления должен быть равен 28 - 38 мм, что соответствует свободному ходу подшипника выключения сцепления 2,5 - 3,5 мм.

б) ГАЗ-24

1. Привод сцепления включения периодически следует проверять и регулировать.

Регулировка осуществляется изменением длины толкателя рабочего хода цилиндра, состоящего из головки и ввернутого в нее штока. После регулировки необходимо плотно завернуть контргайку. Положение рычагов выключателя регулируют только на заводе или при ремонте сцепления. В процессе эксплуатации такая регулировка не требуется.

2. Завертывая или отвертывая регулировочные сферические гайки опорных вилок, добиваются, чтобы размер от торца маховика до конца каждого рычага был равен 48,5 ± 0,25 мм.

3. После регулировки следует зачеканить (раскрепить) шпильку хвостовика каждой сферической гайки в прорези опорной вилки.

4. Свободный ход педали сцепления равен 40-60 мм.

в) ГАЗ-69

1. Сцепление однодисковое, сухое, с гасителем колебаний.

2. Штампованный кожух сцепления привернуть к маховику шестью болтами. К кожуху привернуть три опорные вилки, в которых на пальцах установлены три рычага выключения сцепления. Рычаги посредством осей с игольчатыми подшипниками соединены с нажимным диском.

3. Свободный ход педали сцепления при неработающем двигателе должен быть в пределах 38 - 45 мм. Он регулируется изменением длины толкателя, соединяющего вилку с рычагом валика выключения сцепления.

г) ГАЗ-66

1. Проверить свободный ход педали сцепления, который должен быть 32 - 44 мм. Если свободный ход педали велик или мал, регулировать в такой последовательности:

отсоединить оттянутую пружину;

ослабить гайку эксцентрикового болта;

повернуть эксцентриковый болт так, чтобы между толкателем и поршнем главного цилиндра образовался зазор 0,5 - 0,15 мм. Нормальному зазору соответствует свободный ход педали 3,5 - 10 мм;

плотно затянуть гайку эксцентрикового болта.

Если при регулировке эксцентриковым болтом не удалось обеспечить требуемого свободного хода педали, то необходимо грубо отрегулировать его изменением длины тяги в такой последовательности:

расшплинтовать задний конец тяги и вынуть его из отверстия промежуточного рычага;

ослабить контргайку, ввертывая или вывертывая наконечники тяги, изменить его длину до нужных пределов;

соединить задний конец тяги с промежуточным рычагом, зашплинтовать его и затянуть контргайку;

при необходимости более точно отрегулировать эксцентриковым болтом.

2. Отрегулировать зазор между упорными подшипниками выключения и головками оттяжных рычагов, который должен быть 2,5 - 3 мм.

Регулировать в такой последовательности:

отсоединить оттяжную пружину от конца вилки выключения сцепления;

ослабить контргайку толкателя рабочего цилиндра и, ввертывая или вывертывая толкатель, изменить его длину. При нормальном зазоре между упорным подшипником и головками оттяжных рычагов свободный ход конца вилки включения сцепления должен быть равен 4 - 5 мм;

затянуть контргайку толкателя рабочего цилиндра и соединить оттяжную пружину с концом вилки включения сцепления.

д) ГАЗ-53А

1. Проверить свободный ход педали сцепления; который должен быть 35 - 45 мм и при необходимости отвернуть в такой же последовательности: завернуть регулировочную гайку тяги, если свободный ход педали велик, или отвернуть регулировочную гайку тяги, если свободный ход педали мал.

е) ЗИЛ-131

1. Отвернуть контргайку.

2. Отрегулировать свободный ход педали сцепления, вращая сферическую регулировочную гайку; для уменьшения свободного хода педали сферическую гайку следует навертывать на тягу, а для увеличения свободного хода - свертывать с тяги.

3. Затянуть контргайку.

4. После регулировки пустить двигатель и проверить правильность работы сцепления.

При правильно отрегулированном приводе сцепления зазор между концами рычагов и подшипниками выключения сцепления должен быть 3 - 4 мм.

ж) УРАЛ-375Д

1. Проверить свободный ход педали сцепления, который должен быть 30 - 40 мм.

Если свободный ход педали велик или мал, регулировать в такой последовательности:

отсоединить тягу рычага вала вилки выключения;

отпустить контргайку вилки тяги и повертывать для уменьшения;

соединить тягу с рычагом и затянуть контргайку вилки;

проверить свободный ход педали.

При правильном отрегулированном приводе сцепления зазор между концами рычагов нажимного диска и упорным подшипником муфты включения сцепления должен быть 3 - 4 мм.

з) КрАЗ-255Б

1. Проверить свободный ход педали сцепления, который должен быть 32 - 40 мм.

Если свободный ход педали велик или мал, регулировать в следующей последовательности:

отсоединить вилку тяги от рычага;

отпустить контргайку и, ввертывая или вывертывая вилку, установить такую длину тяги, при которой свободный ход педали сцепления находится в пределах 32 - 40 мм, что соответствует зазору между упорным кольцом оттяжных рычагов и выжимным подшипником;

соединить вилку с рычагом, зашплинтовать палец и затянуть контргайку вилки тяги;

проверить величину свободного хода педали сцепления.

4.1.3. Регулировка свободного хода педали тормоза

а) ГАЗ-69

1. Автомобиль ГАЗ-69 имеет две системы тормозов: ножную с гидравлическим приводом и ручную с механическим приводом.

2. Ножные тормоза приводятся в действие от педали и являются основными при езде. Они действуют на все четыре колеса.

3. Для регулировки основного положения колодок на опорные пальцы надеты эксцентриковые шайбы.

Для удаления воздуха из системы на тормозных цилиндрах имеются перепускные клапаны с резиновыми колпачками.

4. Свободный ход педали тормоза должен быть в пределах 11 - 14 мм. Регулируют его, изменяя длину толкателя.

б) ГАЗ-24

1. Управление гидравлическим приводом тормозов осуществляется с помощью тормозной педали подвесной конструкции, качающейся на оси, неподвижно закрепленной в кронштейне. В ступицу педали запрессованы две полиамидные втулки с односторонними буртиками, обеспечивающие плавное качание на оси без смазки в течение всего периода эксплуатации.

2. При растормаживании педаль под действием пружины возвращается в исходное положение до соприкосновения поршня главного цилиндра с шайбой. Полный ход педали равен 140 мм. Он регулируется вращением проушины после ослабления контргайки.

в) ГАЗ-66

1. Разъединить промежуточный рычаг и толкатель, отвернув гайку и вынув эксцентриковый болт.

2. Проверить действие оттяжной пружины педали тормоза.

3. Установить толкатель до упора в днище поршня главного тормозного цилиндра.

Поршень главного тормозного цилиндра должен находиться в крайнем заднем положении.

4. Соединить промежуточный рычаг с толкателем с помощью эксцентрикового болта.

5. Установить эксцентриковый болт, вращая его в любом направлении так, чтобы зазор между толкателем и поршнем был равен 1,5 - 2,5 мм, что соответствует свободному ходу педали тормоза 8 - 13 мм.

6. Затянуть гайку эксцентрикового болта.

г) ГАЗ-53А

1. Поставить педаль тормоза в крайнее нижнее положение, отпустить ее и убедиться, что отсутствует заедание педали в вырезе пола и ослаблена оттяжная пружина.

2. Замерить свободный ход педали тормоза, для чего расшплинтовать и вынуть палец, соединяющий педаль тормоза и тягу толкателя.

3. Отвернуть контргайку, ввернуть тягу в толкатель так, чтобы при упоре поршня в шайбу ось отверстия тяги была смещена назад и не доходила до оси отверстия на 1,5 - 2,5 мм.

4. Зафиксировать это положение тяги в толкателе контргайкой.

5. Поставить на место палец и зафиксировать его.

6. Проверить выполненную регулировку по свободному ходу педали.

7. Проверить состояние резинового защитного кожуха. Скручивание и разрывы кожуха не допускаются.

д) КРАЗ-255Б и 255В

Свободный ход педали необходимо проверять при давлении в пневмосистемы 5 - 7 кг/см² и отпущенных до отказа рычагах ручного тормоза в следующем порядке:

установить мерительную линейку в пол кабины и заметить по ней положение верхней полоски педали в свободном состоянии;

плавно перемещать тормозную педаль до появления ощутимого сопротивления.

Затем прекратить перемещение педали и определить по линейке величину свободного хода.

Если величина свободного хода педали выходит за пределы 10 - 15 мм, следует отрегулировать длину тяги, идущей от педали к тормозному крану.

Полный ход педали должен быть в пределах 160 - 170 мм.

4.1.4. Регулировка зазора между контактами прерывателя

а) ГАЗ-24!

1. Надежность работы системы зажигания прежде всего зависит от правильности зазора между контактами прерывателя и от чистоты контактов. Прежде чем регулировать зазор, надо осмотреть рабочие поверхности контактов и, если они загрязнены, замаслены или обгорели, очистить их.

2. Регулировка зазора между контактами прерывателя производится следующим образом:

освободить пружины-держатели и снять крышку распределителя;

вращая пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя, установить кулачок, чтобы между контактами прерывателя был полный зазор;

проверить щупом зазор между контактами; щуп должен входить в зазор, не отжимая рычажка.

Нормальный зазор равен 0,35 - 0,45 мм:

если зазор больше или меньше нормы, то надо ослабить стопорный винт крепления стойки (неподвижного контакта) и вращением регулировочного винта установить нормальный зазор;

завернуть стопорный винт и вторично проверить зазор.

Установить и закрепить крышку распределителя.

б) УАЗ-469

1. Освободить пружинные защелки и снять крышку распределителя. Снять ротор.

2. Проверить прилегание контактов прерывателя и при необходимости зачистить их пластины для зачистки контактов. Контакты должны плотно прилегать один к другому всей поверхностью.

Протереть контакты ветошью, смоченной в бензине.

3. Медленно вращая пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя, установить максимальный зазор между контактами.

4. Проверить щупом зазор между контактами: щуп должен входить в зазор, не отжимая кулачка. Зазор должен быть 0,35 - 0,45 мм.

5. Если зазор больше или меньше 0,35 - 0,45 мм, ослабить стопорный винт крепления стойки неподвижного контакта и, вращая регулировочный (эксцентриковый) винт, установить нормальный зазор.

6. Завернуть стопорный винт и вторично проверить зазор между контактами.

в) ГАЗ-66, ГАЗ-53А

1. Освободить пружинные защелки и снять крышку распределителя (с экранированного распределителя необходимо предварительно снять экран). Снять ротор.

2. Снять детали, протереть, осмотреть, нет ли трещин.

3. Проверить прилегание контактов прерывателя и при необходимости зачистить их.

Контакты должны плотно прилегать один к другому своей поверхностью. Протереть контакты ветошью, смоченной бензином.

4. Медленно вращая пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя установить максимальный зазор между контактами.

5. Проверить щупом зазор между контактами. Щуп должен входить в зазор, не отжимая рычажка, а зазор должен быть 0,3 - 0.4 мм.

6. Если зазор больше или меньше 0,3 - 0,4 мм, надо ослабить винт крепления стойки неподвижного контакта, и вращая регулировочный эксцентриковый винт, установить нормальный зазор.

7. Завернуть винт и вторично проверить зазор между контактами.

8. Установить ротор, крышку распределителя (и экран экранированного распределителя) на место.

9. Пустить двигатель и прослушать его работу.

г) ЗИЛ-131

Регулировка зазора производится в следующем порядке:

провернуть валик распределителя до тех пор, пока выступ кулачка не отошлет подушку рычажка так, что между контактами установится наибольший зазор;

ослабить винт, крепящий стойку подвижного контакта, и повернуть отверткой эксцентрик (находящийся в развиле стойки) так, чтобы в зазор между контактами плотно входил щуп толщиной 0,4 мм;

затянуть винт, крепящий стойку подвижного контакта, и снова проверить зазор щупом; щуп должен быть чистым, перед использованием его следует протереть бензином;

пустить двигатель и прослушать его работу.

д) УРАЛ-375Д

Зазор между контактами прерывателя регулировать в пределах 0,3 - 0,4 мм следующим образом:

провернуть валик распределителя в такое положение, при котором выступ кулачка отошлет подушку рычажка на наибольший зазор между контактами;

ослабить винт, крепящий стойку неподвижного контакта и провернуть отверткой эксцентрик, находящийся в развилке стойки так, чтобы в зазор между контактами плотно входил щуп толщиной 0,4 мм без отжима рычажка.

Затянуть винт, крепящий стойку неподвижного контакта и снова проверить зазор щупом (щуп предварительно протереть бензином):

пустить двигатель и прослушать его работу.

4.1.5 Установка зажигания

а) УАЗ-469

1. Снять крышку распределителя и ротор, проверить состояние и величину зазора (0,35 - 0,45 мм) между контактами прерывателя. Поставить ротор на место.

2. Вывернуть свечу 1-го цилиндра:

3. Закрыть пальцем отверстие для свечи 1-го цилиндра, провернуть коленчатый вал двигателя пусковой рукояткой до начала выхода воздуха из-под пальца. Это произойдет в начале хода сжатия в 1-м цилиндре.

4. Убедившись, что сжатие началось, осторожно проворачивать вал двигателя до совпадения отверстия на шкиве с отметкой на крышке распределительных шестерен.

5. Уточнить установку момента зажигания с помощью октан-корректора, прослушивать работу двигателя при движении автомобиля. Для этого прогреть двигатель до температуры 80 - 85° С и двигаться на прямой передаче по ровной дороге со скоростью 30 - 35 км/ч; дать автомобилю разгон, резко нажав до отказа на педаль дроссельной заслонки. Если при этом будет наблюдаться незначительная и кратковременная детонация, то установка момента зажигания сделана правильно.

б) ГАЗ-69

1. Установка зажигания производится по меткам на маховике. Для определения В.М.Т. служит стальной шарик, запрессованный в обод маховика.

Кроме того, на маховике нанесена белая предупредительная черта и по обе стороны от В.М.Т. сделана шкала на 12°.

2. Установка зажигания двигателя автомобиля должна быть сделана с большой точностью, так как даже при небольших ошибках в установке резко возрастает расход топлива, падает мощность двигателя.

3. Для проверки правильности установки зажигания прогреть двигатель до температуры 70 - 80° С. Двигаясь на прямой передаче по ровной дороге со скоростью 25 - 30 км/ч, резко и до отказа нажать педаль дроссельной заслонки. Если при этом будет наблюдаться незначительная и кратковременная детонация, значит установка момента зажигания сделана правильно.

в) ГАЗ-24

При установке зажигания необходимо соблюдать следующий порядок:

1. Снять крышку распределителя и ротор, проверить величину. зазора между контактами прерывателя; в случае необходимости отрегулировать зазор.

2. Поставить ротор на место. Вывернуть свечу первого цилиндра.

3. Закрыть пальцем отверстие свечи первого цилиндра и поворачивать коленчатый вал двигателя пусковой рукояткой до момента, при котором начнется выход воздуха из-под пальца.

Это произойдет в начале такта сжатия в первом цилиндре.

Убедившись, что сжатие началось, осторожно проворачивать коленчатый вал двигателя до совпадения установочного штифта с первым пазом на ободке шкива коленчатого вала.

4. Для проверки правильности установки зажигания прогревают двигатель до температуры 85 - 90°С.

Двигаясь на прямой передаче по ровной дороге со скоростью 30 - 35 км/ч, резко нажимают до отказа на педаль управления дроссельной заслонкой.

Если при этом будет прослушиваться незначительная и кратковременная детонация - зажигание установлено правильно.

г) ГАЗ-66 и ГАЗ-53А

1. Снять крышку распределителя (при экранированном электрооборудовании снимается предварительно экран) и ротор, проверить и при необходимости отрегулировать зазор между контактами прерывателя (0,3 - 0,4 мм).

2. Поставить ротор на место.

3. Вывернуть свечу 1-го цилиндра.

4. Закрыть пальцем отверстие свечи 1-го цилиндра, проворачивать коленчатый вал двигателя пусковой рукояткой до момента начала выхода воздуха из-под пальца.

Это произойдет в начале такта сжатия в 1-м цилиндре.

5. Убедившись, что сжатие началось, осторожно проворачивать вал двигателя до совпадения указателя установочного штифта с меткой на маховике коленчатого вала. У ГАЗ-53 проворачивать вал двигателя до совпадения четвертого деления указателя с меткой на шкиве коленчатого вала.

6. Убедиться в том, что ротор стоит против внутреннего контакта крышки, соединенного с проводом, идущим к свече 1-го цилиндра.

7. Гайками плавной настройки установить шкалу октан-корректора на нулевое деление.

8. Ослабить гайку крепления распределителя и немного повернуть корпус распределителя по ходу часовой стрелки, чтобы контакты прерывателя замкнулись.

9. С помощью дополнительных проводов подсоединить переносную лампу к «массе» и клемме низкого напряжения на прерывателе.

10. Включить зажигание и осторожно поворачивать корпус распределителя против часовой стрелки до момента, когда загорится переносная лампа (начало размыкания контактов).

Эту операцию необходимо провести особенно тщательно. Остановить вращение распределителя нужно точно в момент вспышки лампочки. Если это не удалось, операцию нужно повторить.

11. Удерживая корпус распределителя от поворачивания, затянуть винт, поставить крышку и центральный привод на место.

12. Проверить правильность присоединения проводов от свечей зажигания, начиная с 1-го цилиндра. Провода должны быть присоединены в порядке 1-5-4-2-б-3-7-8, считая по ходу часовой стрелки.

13. Уточнить установку момента зажигания с помощью октан-корректора, прослушивая работу двигателя при движении автомобиля. Установку зажигания необходимо уточнить, не ослабляя; винта крепления распределителя.

д) ЗИЛ-131

1. Установить поршень первого цилиндра в верхней мертвой точке, для чего повернуть коленчатый вал до совмещения отверстия на шкиве коленчатого вала с меткой В.М.Т. на указателе установки, зажигания, расположенном на датчике ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала.

2. Провернуть коленчатый вал двигателя на величину установленного угла опережения зажигания; для этого, вращая коленчатый вал двигателя пусковой рукояткой, совместить в конце второго оборота отверстие в шкиве коленчатого вала с риской «9» на указателе установки момента зажигания.

3. Снять крышку с распределителя, установить зазоры в цепи привода распределителя (взявшись за кулачок, повернуть против хода часовой стрелки до упора вал распределителя), включить зажигание и поворачивать корпус распределителя против хода часовой стрелки до появления искры между концом центрального привода, идущего от катушки зажигания и «массой».

При таком положении корпуса распределителя следует затянуть болт крепления пластины к распределителю.

4. Проверить правильность установки проводов в крышке распределителя в соответствии с порядком зажигания в цилиндрах: 1-5-4-2-6-3-7-8.

е) УРАЛ-375Д

Для установки зажигания на двигателе, если до этого не снимался привод распределителя, необходимо:

1. Снять с распределителя крышку, проверить и, в случае надобности, отрегулировать зазор между контактами прерывателя. Установить стрелку октан-корректора на нулевое деление, ослабить стопорный винт скобы октан-корректора и повернуть корпус распределителя по ходу часовой стрелки до замыкания контактов.

2. Включить зажигание и поворачивать корпус распределителя против хода часовой стрелки до появления искры между концом центрального провода, идущего от катушки зажигания и «массой» (зазор между концом провода и «массой» должен быть 2 - 3 мм) В этом положении корпуса распределителя затянуть болт крепления пластины к распределителю.

3. Затянуть стопорный винт скобы октан-корректора. Установить на место крышку распределителя и проверить правильность присоединения проводов к свечам (порядок работы цилиндров 1 - 5-4-2-6-3-7-8).

Окончательно проверяют правильность установки зажигания в дорожных условиях. Для этого двигатель прогреть до 70 - 80°С и при движении груженого автомобиля по горизонтальной ровной дороге на прямой передаче со скоростью 18 - 20 км/час нажать до отказа педаль управления дроссельными заслонками.

При этом в диапазоне скоростей 20 -25 км/час могут прослушиваться слабые детонационные стуки, полностью исчезающие при скорости 27 км/час. Если стуки не исчезают при скорости 27 км/час, необходимо поворотом гаек перемещать скобу октан-корректора в сторону знака «минус» до тех пор, пока детонация не исчезнет.

4.1.6. Регулировка установки света фар

а) ГАЗ-24

Периодически следует проверять правильность регулировки фар. Направление света фар рекомендуется проверять и регулировать в следующем порядке:

1. Установить автомобиль без нагрузки на горизонтальной площадке перед экраном на расстоянии 7,5 метра от него и снять облицовочные ободки фар.

Включить свет и, действуя ножным переключателем, убедиться в том, что дальний или ближний свет обеих фар загорается одновременно.

2. Включить дальний свет и, закрыв одну из фар, установить другую регулировочными винтами так, чтобы световое пятно на экране было расположено по центру.

Таким же образом установить вторую фару, наблюдая за тем, чтобы верхние края обоих световых пятен находились на одной высоте.

б) УАЗ-469

1. Установить автомобиль на ровной горизонтальной площадке так, чтобы его передняя ось была параллельна экрану и находилась от него на расстоянии 7,5 м.

2. Отверните винты облицовочных ободков и снимите ободки. Включите свет и, переключая его ножным переключателем, убедитесь в том, что в обеих фарах одновременно накаливаются нити дальнего и ближнего света.

3. Включите свет и, закрывая поочередно фары куском темной материи, отрегулируйте с помощью регулировочных винтов положение левой фары так, чтобы центр светового пятна на экране совпадал с точкой пересечения горизонтальной и вертикальной правой линии, а правой фары – с точкой пересечения горизонтальной и левой вертикальной линий. Центры световых пятен при правильно отрегулированных фарах должны располагаться так, чтобы верхние края световых пятен обеих фар находились на одном уровне по высоте.

в) ГАЗ-69

1. Фары автомобиля имеют полуразборный оптический элемент, состоящий из стального рефлектора, покрытого по лаковому подслою алюминием, стекла рассеивателя, двунитевой лампочки, имеющей фланцевый цоколь, крышки оптического элемента, штепсельной вилки и корпуса с приспособлением для установки и регулировки.

2. Регулируют фары с помощью двух регулировочных винтов. Одним производят вертикальную наводку, вторым горизонтальную. Для проверки фар устанавливают экран перед нагруженным автомобилем на расстоянии 7,5 м и включают «дальний» свет. Закрыв одну из фар, замеряют расстояние (по вертикали) от пола до продольной оси автомобиля и от нее (по горизонтали) - до центра светового пятна фары Центр светового пятна должен быть по высоте 725 мм от пола и 490 мм от продольной оси автомобиля.

г) ГАЗ-66, ГАЗ-53А

Регулировка фар по экрану.

1. Установить автомобиль без груза с нормальным давлением в шинах на ровной горизонтальной площадке перед экраном на расстоянии 7,5 м от него.

2. Включить свет и, действуя ножным переключателем, убедиться, что в обеих фарах загораются нити дальнего и ближнего света.

3. Снять ободки фар.

4. Включить дальний свет и, закрыв одну из фар плотной тканью, установить другую регулировочным винтом так, чтобы центр светового пятна находился на пересечении горизонтальной линии (высота 975 мм) с вертикальной линией, отстоящей от осевой линии: для ГАЗ-66 - на 775 мм и для ГАЗ-53А - на 740 мм.

5. Аналогичным образом отрегулировать и вторую фару.

6. Включить свет и убедиться, что световое пятно на экране расположено правильно.

7. Надеть ободки фар.

д) ЗИЛ-131

1. Установить автомобиль на горизонтальной площадке (без загрузки), чтобы его продольная ось была перпендикулярна стене или специальному экрану, расположенному на расстоянии 10 метров от фар автомобиля.

2. Провести на экране вертикальную линию, совпадающую с осевой линией автомобиля.

3. По обе стороны от нее провести две вертикальные линии на одном расстоянии, равном половине расстояния между центрами фар. Ниже линии на 435 мм провести горизонтальную линию для контроля ближнего света фар.

4. Включить дальний свет фар и при закрытой правой фаре отрегулировать свет левой фары так, чтобы центр светового пятна лежал в точке пересечения горизонтальной и вертикальной левой линии. Для регулировки нужно поворачивать винты вертикальной и горизонтальной регулировки фар.

5. Закрыть левую фару и отрегулировать правую фару; аналогичным образом добиться совпадения центра светового пятна с центром пересечения горизонтальной и правой вертикальной линий.

6. Убедиться, что верхние края световых пятен обеих фар находятся на экране на одном уровне, после чего закрепить фары.

7. После закрепления фар снова проверить правильность их регулировки.

8. После проверки света фар нужно включить ближний свет. Центр пятен ближнего света должен лежать на горизонтальной линии ББ. Если правильно отрегулирован дальний свет, центры пятен ближнего света смещены относительно ББ, нужно проверить правильность посадки лампы в фаре или сменить лампу.

е) УРАЛ-375

Для регулировки фар необходимо иметь размеченный экран.

1. Нагруженный автомобиль установить на ровной горизонтальной площадке перед вертикально установленным экраном на расстоянии 7,5 м от него и, сняв ободки обеих фар, включить свет.

2. Отрегулировать винтом одну фару, закрыв другую так, чтобы самая яркая точка светового пятна лежала соответственно на правой или левой вертикальной линии. Световое пятно должно располагаться, как указано, в верхней проекции.

Так же отрегулировать другую фару.

г) КрАЗ-255Б и КрАЗ-255В

Установку и регулировку фар рекомендуется проверять на контрольном экране при давлении воздуха в шинах 3,5 кг/см², для чего:

установить автомобиль без груза на ровной горизонтальной площадке строго перпендикулярно экрану, на расстоянии 5 м до стекол фар;

включить фары и с помощью ножного переключателя убедиться, что в обеих фарах горят нити дальнего света;

поочередно закрывая фары светонепроницаемой тканью, проверить на экране положение световых пятен, которые должны располагаться в центральных точках, обозначенных на экране, для обеих фар.

Свет фар регулируется изменением положения фар на кронштейнах в порядке, описанном выше.

4.1.7. Частичная регулировка колесного тормоза

а) ГАЗ-69

1. Текущей регулировкой тормозов доводят зазор между колодками барабанов до минимальной величины. Регулируемое колесо поднимают домкратом под кожух моста. Регулировочным устройством эксцентриком прижимают колодку к барабану и затем поворачивают эксцентрик в обратном направлении до свободного вращения колеса. В той же последовательности регулируют вторую колодку и остальные три тормоза на других колесах. Правильность регулировки проверяют в пути по нагреву тормозных барабанов.

б) УАЗ-469

1. Вывесите регулируемое колесо с помощью домкрата. Вращая колесо, постепенно поворачивайте регулировочный эксцентрик до тех пор, пока колесо не затормозится. Для уменьшения зазоров эксцентрики нужно поворачивать по направлению вращения колеса, а для увеличения их, наоборот, против вращения.

2. Постепенно отпускайте эксцентрик, поворачивая колесо до тех пор, пока оно не станет вращаться свободно, без задевания барабана за накладки колодок. Отрегулировать таким же образом зазоры между накладками колодок и барабанами остальных тормозов. При регулировке колодок передних тормозов, а также передних колодок задних тормозов, колесо вращайте вперед. При регулировке колодок задних тормозов колесо следует вращать назад.

3. Проверьте на ходу автомобиля отсутствие нагрева тормозных барабанов и равномерность работы тормозов при торможении.

в) ГАЗ-24

1. По мере износа тормозных накладок зазоры между их рабочими поверхностями и барабанами регулируются автоматически. Регулировать зазоры необходимо только при замене колодок или фрикционных накладок.

Регулировка производится следующим образом:

1. Отпустить гайки опорных пальцев передних и задних тормозов и повернуть пальцы так, чтобы опирающиеся на них концы колодок отошли от барабана.

2. Нажать на педаль тормоза с усилием 5 - 7 кгс при работающем двигателе или 15 - 20 кгс при неработающем. В результате вся поверхность накладки будет прижата к тормозному барабану. В этом положении нужно слегка затянуть гайки, стопорящие пальцы.

3. Отпустить педаль и проверить легкость вращения барабана; барабан не должен задевать за накладки. Если барабан задевает за них, то; следует немного повернуть опорные пальцы в обратном направлении и окончательно затянуть гайки опорных пальцев.

4. Проверить правильность регулировки тормозов по нагреву барабанов во время движения автомобиля.

ж) КрАЗ-255Б и КрАЗ-255В

1. Вывесить колесо с помощью домкрата.

2. Вращая колесо вперед, постепенно повернуть болт регулировочного эксцентрика передней тормозной колодки за шестигранную головку в направлении, указанном стрелками, до тех пор, пока колесо не затормозится.

3. Постепенно поворачивать бак регулировочного эксцентрика, вращая колесо до тех пор, пока оно не станет вращаться свободно (без задевания барабана за колодки).

4. Отрегулировать таким образом зазоры между задней тормозной колодкой и барабаном.

5. Отпустить колесо.

6. Проделать операции пп. 1 - 5 при регулировке тормозов остальных колес.

7. Проверить торможение на ходу автомобиля, равномерность работы тормозов или нет ли нагрева тормозных барабанов.

При правильной регулировке тормозов и отсутствии воздуха в системе гидропривода педаль тормоза при нажатии на нее ногой не должна опускаться более чем на половину хода, после чего должна ощущаться «жесткая» педаль.

Не следует при текущей регулировке пользоваться опорными пальцами, так как нарушится заводская установка колодок.

д) ЗИЛ-131

Наличие больших зазоров, при которых требуется проведение частичной регулировки, обнаруживают по увеличению хода штоков тормозных камер, которые не должны превышать 40 мм.

1. Частичную регулировку выполняют только вращением осей червяков регулировочных рычагов так же, как и при полной регулировке.

2. При частичной регулировке не следует ослаблять гайки осей колодок и заменять установку осей, так как это может привести к нарушению плотного прилегания колодок к барабану при торможении.

е) УРАЛ-375Д

Порядок регулировки тормозов.

1. Поднять колесо домкратом.

2. Вращать колесо вперед, поворачивая эксцентрик передней колодки до тех пор, пока колесо не затормозит, а затем эксцентрик поворачивать в обратную сторону, пока колесо не станет вращаться свободно.

3. Отрегулировать заднюю колодку так же, как и переднюю, вращая при этом колесо назад.

ж) КрАЗ-255Б и КрАЗ-255В

Частичная регулировка рабочих тормозов производится следующим образом:

1. Поднять домкратом мост автомобиля так, чтобы колесо не касалось поверхности земли.

2. Вращением регулировочного червяка по часовой стрелке прижимать колодки к барабану до тех пор, пока колесо нельзя будет провернуть от руки.

3. Повернуть регулировочный червяк в обратном направлении на два-три щелчка фиксатора для получения необходимого зазора между накладками колодок и тормозным барабаном.

4. Проверить величину зазора и легкость вращения колеса.

4.1.8. Регулировка затяжки шкворней поворотного кулака

а) УАЗ-469

1. Проверку и регулировку подшипников шкворней без снятия и разборки поворотного кулака проводить в следующем порядке:

а) затормозить автомобиль стояночным тормозом или поставить под задние колеса колодки;

б) поднять передний мост домкратом;

в) отвернуть гайки крепления и снять колесо;

г)отвернуть болты крепления сальника шаровой опоры и отодвинуть сальник;

д) проверить наличие осевого люфта шкворней, для чего, покачивайте руками корпус поворотного кулака вверх и вниз;

е) отвернуть гайки шпилек крепления поворотного рычага или болты крепления верхней накладки и снять рычаг или верхнюю накладку шкворня;

ж) вынуть тонкую регулировочную прокладку и установить рычаг или накладку шкворня на место;

з) отвернуть болт крепления и снять нижнюю накладку шкворня, выньте тонкую регулировочную прокладку и установите накладку шкворня на место.

2. Для сохранения соосности шарнира следует вынимать прокладку одинаковой толщины сверху и снизу.

б) ГАЗ-69

1. Для передачи крутящего момента передним ведущим колесам применяются шарниры равных угловых скоростей. Они состоят из двух валов с кулаками, между которыми установлены один центрующий и четыре ведущих шарика (шарнира).

2. Шкворни вставлены в корпус поворотного кулака и закреплены в нем фланцем рычага рулевой трапеции и накладкой.

Между шкворнями и накладками установлены регулировочные прокладки. Снаружи к корпусу шестью болтами крепятся цапфа и опорный диск тормозного механизма.

3. В эксплуатации следует проверять вертикальный люфт шкворней и при его появлении удалять необходимое число прокладок и под фланцем рычага рулевой трапеции и под накладкой шкворня (снизу). При этом во избежание нарушения соосности следует вынимать по одинаковому числу прокладок сверху и снизу.

4.1.9. Регулировка ручного тормоза

а) УАЗ-469

1. Зазоры между накладками регулируются в такой последовательности:

поставить рычаг включения понижающей передачи в раздаточной коробке в нейтральное положение и выключить передний мост;

переместить рычаг стояночного тормоза в крайнее переднее положение;

поднять домкратом одно заднее колесо автомобиля;

завернуть регулировочный винт так, чтобы тормозной барабан усилием руки не проворачивался;

отвернуть регулировочный винт на 4 - 6 щелчков (1/2 - 1/3 об.), чтобы барабан свободно вращался.

2. Длину тяги ручного тормоза регулируйте в такой последовательности:

поставьте рычаг тормоза в крайнее переднее положение;

отверните контргайку регулировочной вилки, расшплинтуйте и извлеките палец, соединяющий вилку и рычаг привода тормоза;

вращая регулировочную вилку, выберите все зазоры в приводе, чтобы рычаг привода касался корпуса шариков разжимного механизма ручного тормоза;

отверните регулировочную вилку на 1,5 оборота, совместите отверстия в вилке и рычаге, поставьте палец, зашплинтуйте его и затяните контргайку.

3. При правильной регулировке ручного тормоза автомобиль должен затормаживаться при установке собачий рычага в 3-ю и 4-ю впадину сектора (считая от задней части).

б) ГАЗ-69

1. Регулировку ручного тормоза следует производить, когда ход рычага тормоза становится недостаточными для полного торможения. Эта неисправность возникает в результате двух причин: слишком больших зазоров между колодками и тормозным барабаном или излишней длины троса, соединяющего ручной рычаг с тормозом.

2. Для регулировки зазора между колодками и барабаном заворачивают до упора винт и затем отворачивают его на 1/3 и 1/2 оборота, что соответствует четырем-шести щелчкам.

3. Для регулировки длины троса устанавливают рукоятку рычага тормоза в крайнее переднее положение. Затем слегка потягивают рукоятку так, чтобы собачка, фиксирующая положение рукоятки, попала в третью впадину сектора (считать от сиденья водителя). Отворачивают на несколько оборотов контргайку и гайку. Закрепляют их в этом положении на наконечнике троса и вращают наконечник (ключом за законтренную гайку до тех пор, пока не начнется торможение). В этом положении следует закрепить наконечник гайкой и контргайкой.

в) ГАЗ-24

1. Увеличенный ход рукоятки ручного тормоза зависит от степени износа накладок или чрезмерно большого свободного хода в механизме привода.

2. Регулировку надо производить в следующем порядке: убедиться в правильности действия основных тормозов, при необходимости их отрегулировать;

свободный ход приводного рычага тормозных механизмов задних колес должен быть 4 - 6 мм у нижнего конца.

Для уменьшения зазора между приводным рычагом и разжимным стержнем следует вращать эксцентрик в направлении, указанном стрелкой;

установить рейку стержня привода ручного тормоза на первый зуб (один щелчок запирающего механизма);

перемещать уравнитель тросов вдоль тяги с помощью гаек до тех пор, пока у задних тросов не будут устранены все зазоры;

установить рукоятку стояночного тормоза в первоначальное положение.

3. При усилии на рукоятке 40 кгс автомобиль должен надежно удерживаться на уклоне 16 %, и задние колеса должны доводиться до юза при торможении со скоростью 15 - 20 км/ч.

г) ГАЗ-66

1. Поставить рычаг раздаточной коробки в нейтральное положение и включить передний мост.

2. Переместить рукоятку ручного тормоза в крайнее нижнее положение.

3. Поднять домкратом одно заднее колесо автомобиля.

4. Завернуть регулировочный винт так, чтобы тормозной барабан усилием рук не проворачивался.

5. Отрегулировать длину тяги регулировочной вилкой до совпадения отверстия в вилке с отверстием в промежуточном рычаге, выбрав все зазоры в соединениях привода тормоза.

6. Увеличить длину тяги, отвернув регулировочную вилку на один - два оборота.

7. Поставить палец и зашплинтовать. Затянуть контргайку вилки. При этом тяга должна быть полностью завернута в стержень.

8. Отвернуть регулировочный винт, чтобы барабан свободно вращался.

9. Опустить заднее колесо автомобиля.

д) ГАЗ-53А

1. Поднять домкратом одно заднее колесо автомобиля.

2. Поставить рычаг ручного тормоза в крайнее переднее положение.

3. Завернуть регулировочный винт так, чтобы тормозной барабан усилием рук не проворачивался.

4. Отрегулировать длину тяги регулировочной вилкой до упора рычага в зажимной стержень, выбрав все зазоры в соединениях.

5. Увеличить длину тяги, отвернув регулировочную вилку на один - два оборота до совпадения отверстия в рычаге.

6. Поставить палец (головка пальца должна быть сверху) и зашплинтовать.

7. Затянуть контргайку.

8. Отвернуть регулировочный винт, чтобы барабан свободно вращался.

9. Опустить заднее колесо автомобиля. При правильной регулировке ход рычага должен быть на три-пять зубцов (щелчков).

д) ЗИЛ-131

1. Отсоединить резьбовую вилку тяги привода от рычага.

2. Отвести рычаги в переднее крайнее положение до упора.

3. Изменяя длину тяги, резьбовой вилкой добиться такого положения, чтобы после присоединения тяги к рычагу полное заторможеиие происходило при перемещении стопорной защелки на два - шесть зубьев сектора, а при возвращении рычага в переднее положение барабан свободно вращался, не задевая за колодки тормоза. Если укороченная до предела тяга не обеспечивает заторможения при перемещении стопорной защелки на шесть зубьев сектора, то нужно перенести палец, к которому присоединен нижний конец штанги в следующее отверстие регулировочного рычага тормоза, надежно затянуть, гайку и зашплинтовать. После этого следует повторить регулировку так же, как указано в пп. 2 и 3.

е) УРАЛ-375Д

1. Отсоединить тягу от регулировочного рычага.

2. Отвернуть болт и переставить регулировочный рычаг, повернув его относительно разжимного кулака по ходу часовой стрелки на один зуб.

3. Установить болт и присоединить тягу к регулировочному рычагу. Зазор между накладками и барабаном должен быть 0,3 - 0,6 мм. Зазор проверять щупом через щели в отражателе тормоза. Если зазор будет больше указанного, повторить регулировку с перестановкой рычага еще на один зуб.

4. Отрегулировать зазор между рычагом и скобой тяги привода тормозного крана в пределах 1,5 - 2 мм. Если тормоз отрегулирован правильно, то при полностью прижатых к барабану колодках собачка устанавливается на четвертом - десятом зубе сектора.

ж) КрАЗ-255Б и КрАЗ-255В

1. Вставить щуп толщиной 0,2 мм между барабаном и накладками колодок и поворотом установочного винта по часовой стрелке (при предварительно отпущенной контргайке) прижать колодки к щупу так, чтобы его молено было вынуть при усилии 2/3 кгс.

2. Образовавшийся зазор между пружиной и шайбой устранить затяжкой гаек на тяге. Если длина резьбы не позволяет установить зазор вследствие износа накладок, вилку тяги необходимо переставить на следующее отверстие в регулировочном рычаге, а затем отрегулировать зазор, как описано выше.

4.1.10. Регулировка подшипников ступиц колес

а) ГАЗ-24

1. Регулировать подшипники ступиц колес рекомендуется в следующем порядке:

расшплинтовать и отпустить регулировочную гайку на один прорез (1/8 оборота). Толкнув колесо (или тормозной барабан), рукой проверить, насколько свободно оно вращается. Если при этом обнаружится задевание или притормаживание, то их нужно устранить:

затянуть гайку ключом с длиной рукоятки (плеча) 200 мм усилием одной руки так, чтобы колесо вращалось туго.

При затягивании гайки нажимать на ключ плавно, без рывков. Одновременно с затяжкой гайки поворачивать колесо, чтобы ролики заняли правильное положение в подшипниках.

2. Правильность регулировки подшипников окончательно проверяют в пути по нагреву ступиц колес. Наличие ощутимого нагрева после пробега 8 - 10 км указывает на то, что подшипники чрезмерно затянуты и гайку нужно отпустить на одну прорезь. Допускается незначительный нагрев ступицы лишь при установке новых подшипников или замене сальника ступицы.

3. При проверке регулировки подшипников по нагреву ступиц не следует пользоваться ножными тормозами, так как в этом случае ступицы нагреваются от тормозных барабанов.

б) ГАЗ-69

1. Для регулировки подшипников колес поднимают домкратом колесо, подшипники которого регулируются. Снимают фланец ступицы переднего колеса или вынимают полуось заднего колеса.

Разгибают усы стопорной шайбы, отвертывают контргайку и снимают стопорную шайбу. Гайку регулировки подшипников ослабляют на 1 - 2 грани.

2. Толкнув колесо рукой, проверяют легкость его вращения. Если во время проворачивания колеса заметно или слышно какое-либо задевание, то следует устранить причину торможения (например, задевание барабана за колодки) и только после этого приступать к регулировке подшипников.

3. Правильность регулировки подшипников окончательно устанавливают, проверяя нагрев ступицы колеса. Небольшой нагрев ступицы не вреден. Если же ступица нагревается сильно, то отпускают гайку подшипников еще на одну грань. После пробега 200 - 300 км, в том случае, если подшипники холодные, ее можно снова подтянуть на 1/2 грани и проверить нагрев.

в) УАЗ-469

1. Поднимите домкратом колесо, подшипники которого должны быть отрегулированы.

Снимите ведущий фланец ступицы и муфту отключения колес переднего моста. Заверните для этого два болта, имеющиеся на фланцах.

Разогните ус стопорной шайбы, отверните контргайку, снимите стопорную шайбу. Отпустите гайку регулировки подшипников на 1/6 - 1/3 оборота (1 - 2 грани).

2. Проворачивая рукой колесо, проверьте легкость его вращения. В случае тугого вращения устраните причину торможения (например, задевание барабана за тормозные колодки). Затянуть гайку регулировки подшипников ступицы с помощью ключа и воротка длиной 300 - 350 мм усилием одной руки до тугого вращения колеса на подшипниках.

3. Проверить регулировку подшипников после затяжки контргайки. При правильной регулировке тормозной барабан должен свободно вращаться, без заеданий, заметного осевого люфта и качки.

4. Проверить окончательно правильность регулировки подшипников наблюдением за нагревом ступиц колес при движении. Небольшой нагрев ступицы не вреден, но если она нагревается сильно, отпустите гайку на 1/6 оборота (1 грань), соблюдая последовательность и правила, изложенные выше. При проверке регулировки подшипников на нагрев ступиц не следует пользоваться рабочими тормозами, так как в этом случае ступицы нагреваются от тормозных барабанов.

г) Регулировка подшипников ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-66

1. Поднять домкратом регулируемое колесо.

2. Снять защитный кожух трубки подвода воздуха.

3. Снять трубку подвода воздуха.

4. Отвернуть гайки крепления ведущего фланца и снять подножку вместе с ведущим фланцем.

5. Отвернуть контргайку, снять стопорную шайбу, отвернуть на 1/3 - 1/2 оборота регулировочную гайку и проверить, свободно ли вращается колесо. В случае затрудненного вращения колеса установить причину тугого вращения (задевание тормозных колодок, заедание сальников и др.).

6. Затянуть регулировочную гайку ключом с воротком длиной 350 - 400 мм усилием руки до тугого вращения колеса на подшипниках. При затягивании гайки необходимо проворачивать колесо для равномерного размещения роликов на беговых дорожках колец подшипника.

7. Отвернуть гайку на 1/8 оборота. Установить стопорную шайбу.

8. Навернуть и затянуть контргайку.

9. Поставить подножку вместе с ведущим фланцем и завернуть гайку крепления ведущего фланца.

10. Закрепить трубу подвода воздуха и поставить на место защитный кожух трубки привода воздуха.

11. Опустить колесо. Регулировку подшипников проверить по степени нагрева ступицы колеса при контрольном пробеге. Сильный нагрев ступицы недопустим и должен быть устранен повторной регулировкой.

д) Регулировка подшипников ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-53А

1. Поднять колесо домкратом так, чтобы шина не касалась иола, снять колпак, расшплинтовать и ослабить гайку на 1/2 оборота, проверить, свободно ли вращается колесо.

2. Затянуть регулировочную гайку ключом с воротком длиной 200 мм усилием одной руки как можно сильнее, до тугого вращения колеса. При затягивании гайки колесо необходимо проворачивать для правильного размещения роликов в подшипниках. При затянутых таким образом подшипниках колесо после толчка рукой должно сразу останавливаться.

3. Отвернуть регулировочную гайку на три - четыре прорези коронки до совпадения одной из прорезей с отверстием для шплинта в цапфе поворотного кулака. Повернуть колесо сильным толчком руки на шину. При этом колесо должно сделать не менее шести оборотов.

4. После регулировки зашплинтовать регулировочную гайку и завернуть колпак.

5. Опустить колесо.

е) Регулировка подшипников ступиц задних колес автомобилей ГАЗ-66, ГАЗ-53А

1. Поднять домкратом заднее колесо так, чтобы шина не касалась пола. Отвернуть гайки шпилек и вынуть полуось, отвернуть контргайку, снять стопорную шайбу и отвернуть на 1/3 - 1/2, оборота регулировочную гайку и проверить, свободно ли вращается колесо. На автомобилях ГАЗ-66 с системой регулирования давления воздуха в шинах перед тем, как вынуть полуось, необходимо снять защитный кожух с трубкой подвода воздуха.

2. Затянуть регулировочную гайку ключом с воротком длиной 350 - 400 мм усилием руки до тугого вращения колеса на подшипниках. При затягивании регулировочной гайки необходимо проворачивать колесо для правильного размещения роликов на беговых дорожках колец подшипников. Затянутое таким образом колесо после толчка рукой должно сразу остановиться.

3. Отвернуть регулировочную гайку на 1/8 оборота. Установить стопорную шайбу и убедиться, что стопорный штифт вошел в одну из прорезей шайбы.

Если штифт не входит в прорезь, повернуть гайку в ту или другую сторону с тем, чтобы штифт вошел в ближайшую прорезь стопорной шайбы.

4. Навернуть и затянуть контргайку. Проверить степень затяжки подшипников после закрепления контргайки. При правильной затяжке колесо должно свободно вращаться без заметного осевого перемещения и качки.

5. Вставить полуось, поставить пружиночные шайбы и затянуть гайки шпилек крепления полуоси.

При наличии системы регулирования давления воздуха в шинах полуось надо ставить осторожно, чтобы не повредить сальники. Закрепить трубку подвода воздуха и защитный кожух.

6. Опустить колесо.

ж) ЗИЛ-131

1. Затянуть ганку крепления подшипников до начала торможения ступицы.

2. Отпустить затяжную гайку приблизительно на 1/5 оборота до совпадения стопорного штифта гайки с ближайшим отверстием в замочной шайбе.

3. Момент затяжки гайки после окончания регулировки должен быть 12 - 15 час·м.

4.1.11. Регулировка схождения передних колес

а) УАЗ-469

1. Перед регулировкой схождения колес убедитесь в правильной затяжке подшипников ступиц колес и отсутствии люфта в шарнирах рулевых тяг. Установите передние колеса для движения автомобиля по прямой.

Ослабьте затяжку стопорных гаек, имеющих правую и левую резьбу.

2. Вращая с помощью разводного ключа поперечную рулевую тягу автомобиля в ту или иную сторону, установите необходимые размеры схождения колес. Схождение колес между внутренними краями шин, замеренное в одной горизонтальной плоскости, равно 1,5 - 3,0 мм.

3. По окончании регулировки стопорные гайки затяните.

б) ГАЗ-24

1. Схождение колес, если оно отрегулировано правильно, способствует уменьшению износа шин и повышает устойчивость автомобиля в движении. Отклонение от рекомендуемых значений схождения оказывает необходимое влияние на износ протектора.

2. Регулировка схождения колес производится в следующем порядке:

расшплинтовать и отпустить два болта хомутов, стягивающих концы регулировочной трубы;

вставить бородок в отверстие регулировочной трубки и поворачивать ее, добиваясь величины схождения 1,5 - 3 мм.

После окончания регулировки повернуть хомуты в горизонтальное положение, затянуть болты хомутов и зашплинтовать их.

в) ГАЗ-69

Сход колес регулируют изменением длины поперечной тяги, имеющей на концах разную резьбу. Сход колес должен быть 1,5 - 3,0 мм при замере по шинам на высоте центров колес.

г) ГАЗ-66

1. Ослабить стяжные болты наконечников. Расшплинтовать и вынуть левый или правый палец тяги из рычага корпуса поворотного кулака.

2. Навертывая или отвертывая левый или правый наконечник, изменить длину поперечной рулевой тяги. Шаг резьбы у левого наконечника - 2 мм, у правого - 1,5 мм.

3. Вставить палец в отверстие рычага корпуса поворотного кулака.

4. Завернуть гайку крепления пальца.

5. Проверить схождение колес, для чего выполнить работы «Проверка схождения передних колес».

6. По окончании регулировки зашплинтовать гайку крепления пальца и затянуть болты наконечников поперечной тяги.

При регулировке схождения колес у автомобиля ГАЗ-66 необходимо обеспечить размер 363 ±15 мм от края основания кронштейна штока силового цилиндра гидроусилителя рулевого управления до центра шарового пальца правого наконечника.

При окончательной затяжке наконечников тяги следует выдерживать зазор между тягой и крышкой подшипников ведущей шестерни равным 30 мм.

д) ГАЗ-53А

1. Расшплинтовать и отвернуть гайки снятых болтов наконечников поперечной рулевой тяги.

2. Изменяя длину тяги, отрегулировать схождение передних колес.

3. Завернуть и зашплинтовать гайки стяжных болтов наконечников поперечной рулевой тяги.

е) УРАЛ-375Д

1. Для регулировки схождения колес достаточно освободить болты зажимов наконечников тяги рулевой трапеции и повернуть тягу в ту или другую сторону.

ж) КрАЗ-255Б и 255В

Схождение колес проверяется при давлении воздуха в шипах 3,5 кгс/см² путем замера разности расстояний по торцам тормозных барабанов спереди и сзади на уровне оси.

1. Отсоединить один конец тяги от поворотного рычага. Ослабить зажимы наконечника и, вращая его, установить необходимую длину тяги.

2. После этого подсоединить тягу к рычагу и закрепить наконечник.

При регулировке необходимо обращать внимание на равномерное повинчивание на тягу обоих наконечников.

4.1.12. Замена жидкости в амортизаторе

а) УАЗ-469

Амортизаторную жидкость рекомендуется заменять один раз в год. На новом автомобиле это необходимо делать после первых 6000 км пробега.

Порядок замены жидкости в амортизаторе следующий:

1. Отсоедините стойку рычага амортизатора от кронштейна моста (рессоры).

Снимите амортизатор с рычагом и стойкой в сборе с автомобиля.

Промойте корпус амортизатора снаружи керосином и установите в тиски, зажав за рычаг.

Отверните пробку наливного отверстия и пробки рабочих клапанов.

Извлеките клапаны и вылейте из корпуса жидкость.

Промойте корпус амортизатора керосином, заливая его через наливное отверстие. При этом прополощите корпус и тщательно промойте каналы рабочих тормозов.

2. Просушите корпус и детали амортизатора, установите их на место. При установке клапанов нельзя менять их местами. Рабочий клапан хода сжатия имеет две пружины и ставится в корпус с противоположной стороны рычага.

Замените алюминиевые прокладки под пробками гнезд клапанов новыми во избежание течи жидкости. Новые прокладки должны иметь толщину 0,8 мм. Допускается изготовление их из мягкой красной меди.

Заполните амортизатор свежей жидкостью до края наливного отверстия. При заполнении покачивайте за рычаг для удаления из цилиндров воздуха.

Закрыть наливное отверстие пробкой и установить амортизатор на автомобиль.

Присоединить стойку к кронштейну.

б) ГАЗ-24

1. Какой-либо регулировки во время эксплуатации амортизаторы не потребуют. Без действительной необходимости не следует снимать их с автомобиля, а также доливать в них жидкость.

2. Один раз в три года или после пробега 100 тыс. км амортизаторы рекомендуется разобрать, промыть керосином и заполнить свежей жидкостью.

в) ГАЗ-66 и ГАЗ-53А

1. Снять амортизатор с автомобиля и протереть ветошью.

2. Установить амортизатор в вертикальное положение, закрепив его в тисках за верхнюю проушину, и отвернуть кожух амортизатора.

Установить амортизатор в тиски за нижнюю проушину.

3. Вытянуть шток с поршнем в крайнее положение и специальным ключом отвернуть гайку резервуара амортизатора.

4. Вынуть шток с поршнем и уплотнителями, снять цилиндр с клапаном сжатия, освободить амортизатор от тисков и слить старую жидкость.

5. Промыть детали амортизатора бензином или керосином, просушить и разложить на чистом месте.

6. Установить резервуар амортизатора в вертикальное положение, закрепив его за верхнюю проушину в тисках.

7. Вставить в резервуар цилиндр с клапаном сжатия.

8. Залить в амортизатор 405 - 415 см³ свежей амортизаторной жидкости масла АМГ-10 ГОСТ 6794-53 (заменитель АЖ-12Т МРТУ 38-1-165-65), не доливая до верха на 40 мм.

9. Осторожно, не допуская выплескивания жидкости из амортизатора наружу, вставить в цилиндр шток с поршнем и уплотнителями; расправить сальники резервуара, установив его точно на место, и специальным ключом завернуть гайку резервуара с моментом затяжки 7 - 8 кгс·м.

10. Установить амортизатор на автомобиль.

4.1.13. Прокачка гидропривода тормозов

а) ГАЗ-69

1. При наличии в тормозной системе воздуха педаль при легком нажатии достигает пола («мягкая педаль»). В этом случае тормоза необходимо прокачать. Резиновый шланг надевают на головку перепускного клапана и другой его конец опускают в банку, наполненную наполовину тормозной жидкостью. Затем медленно нажимают на тормозную педаль, при этом пузырьки воздуха будут выходить через жидкость в банке. После нескольких нажатий педали доливают жидкость в резервуар главного цилиндра, иначе при пустом резервуаре, в тормозную систему будет вновь попадать воздух. В такой последовательности прокачивают жидкость во всех четырех тормозах.

б) УАЗ-469

1. Смените крышку лючка в полу кузова над тормозным цилиндром. Очистите от пыли поверхность вокруг пробки наливного отверстия главного цилиндра и отверните наливную пробку. Заполните главный цилиндр рабочей жидкостью ГТЖ-22.

2. Снимите с перепускного клапана тормозного цилиндра правого заднего колеса резиновый колпачок и наденьте специальный резиновый шланг длиной 400 мм. Другой конец этого шланга опустите в стеклянный сосуд, заполненный наполовину тормозной жидкостью.

3. Отверните на 1/2 - 3/4, оборота перепускной клапан, после чего несколько раз нажмите на педаль тормоза. Нажимать нужно быстро, отпускать - медленно.

Жидкость под давлением поршня главного цилиндра будет заполнять трубопровод и вытеснять из него воздух. Прокачивайте жидкостью через главный цилиндр до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга, опущенного в сосуд с тормозной жидкостью.

4. Плотно заверните перепускной клапан колесного цилиндра, снимите шланг и наденьте колпачок.

Завертывать перепускной клапан следует при нажатой тормозной педали.

5. Проверьте работу тормозов на ходу. При правильной регулировке рабочих тормозов, их привода и правильной прокачке тормозов полное торможение должно происходить в пределах 1/2 - 2/3 хода педали, после чего нога должна ощущать «жесткую педаль».

в) ГАЗ-24

1. Заполнять систему тормозной жидкостью рекомендуется в следующем порядке:

очистить от пыли и грязи поверхность вокруг пробки наливного отверстия и перепускные клапаны на колесных цилиндрах тормозов;

отвернуть пробку наливного отверстия главного цилиндра и заполнить его тормозной жидкостью;

отвернуть на 2 - 2,5 оборота клапан прокачки тормозов;

снять резиновый защитный колпачок на перепускном клапане колесного цилиндра правого заднего тормоза и надеть вместо него резиновый шланг. Другой конец шланга опустить в стеклянный сосуд с тормозной жидкостью;

отвернуть на 1/2 - 3/4 оборота перепускной клапан, после чего нажать несколько раз на педаль тормоза. Нажимать на педаль следует быстро, отпускать - медленно. При этом жидкость под давлением будет заполнять систему и выталкивать из нее воздух. Во время прокачки необходимо следить за наличием жидкости в главном цилиндре, не допуская обнажения его дна, так как в этом случае в систему вновь попадет воздух;

при нажатой тормозной педали плотно завернуть перепускной клапан колесного тормозного цилиндра, снять с него резиновый шланг и поставить на место резиновый защитный колпачок.

2. Если все тормоза и привод отрегулированы правильно и в системе нет воздуха, то педаль тормоза при нажатии на нее ногой не должна опускаться более чем на половину своего хода; далее педаль не должна продвигаться («жесткая педаль»).

г) ГАЗ-66 и ГАЗ-53А

1. Тщательно очистить от грязи главный цилиндр и перепускные клапаны на колесных цилиндрах тормозов в гидровакуумном усилителе. Проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между толкателем и поршнем главного цилиндра, а также между колодками и тормозными барабанами.

2. Отвернуть пробку поливного отверстия корпуса главного цилиндра и заполнить его тормозной жидкостью.

3. Снять резиновый защитный колпачок на перепускном клапане колесного, цилиндра правого заднего тормоза.

4. Надеть вместо него на перепускной клапан резиновый шланг для прокачивания привода тормозов.

5. Опустить открытый конец шланга для прокачивания привода тормозов в специальный сосуд емкостью не менее 0,5 л.

Открытый конец шланга должен быть погружен в сосуд с жидкостью ниже уровня жидкости. Жидкость наливать в сосуд до половины его высоты.

6. Отвернуть перепускной клапан на 1/2 - 3/4 оборота и, удерживая шланг погруженным в жидкость, нажать несколько раз на педаль тормоза. Нажимать на педаль следует резко, отпускать - плавно. Прокачивать гидравлический привод до тех пор, пока из шланга, погруженного в сосуд с жидкостью, не прекратится выделение пузырьков воздуха; после чего, удерживая шланг в жидкости, завернуть перепускной клапан до отказа, клапан завертывать при нажатой педали тормоза.

7. Снять шланг с перепускного клапана и надеть на клапан защитный колпачок.

8. Проделать работы, указанные в пп. 3 - 7, для тормозов остальных колес в следующей очередности.

У автомобиля ГА3-66:

верхний цилиндр переднего правого тормоза;

нижний цилиндр переднего правого тормоза;

верхний цилиндр переднего левого тормоза;

нижний цилиндр переднего левого тормоза;

цилиндр заднего левого тормоза;

цилиндр гидровакуумного усилителя (через два перепускных клапана).

У автомобиля ГА3-53А:

колесный цилиндр переднего правого тормоза;

колесный цилиндр переднего левого тормоза;

колесный цилиндр заднего левого тормоза;

цилиндр гндровакуумного усилителя (через два перепускных клапана).

Во время выполнения работ, указанных в пп. 3 - 7, следить за тем, чтобы в картере главного цилиндра привода тормозов все время находилась тормозная жидкость, иначе в трубопроводы попадает воздух.

Удалять воздух из цилиндра гидровакуумного усилителя сначала через перепускной клапан, установленный на выходе жидкости из цилиндра, затем через перепускной клапан, расположенный вблизи входа жидкости в цилиндр усилителя.

Долить до уровня тормозную жидкость в корпус главного цилиндра и завернуть пробку наливного отверстия, предварительно прочистив отверстие. Уровень тормозной жидкости должен быть на 15 - 20 мм ниже верхней кромки наливного отверстия.

4.1.14. Регулировка рулевого механизма

а) ГАЗ-24

Регулировку рулевого механизма производить в следующем порядке:

1. Отвернуть гайку регулировочного винта и сдвинуть стопорную шайбу со стопорного штифта;

2. Повернуть специальным ключом регулировочный винт по часовой стрелке. Винт проворачивают на несколько вырезов в стопорной шайбе, проверяя после каждого поворота свободный ход рулевого колеса. Регулировка считается законченной, когда свободный ход рулевого колеса (при неподвижных передних колесах) будет не более 15 мм. По окончании регулировки гайку регулировочного винта следует поставить на место и туго затянуть.

3. Правильность регулировки рулевого механизма следует обязательно проверить на ходу автомобиля. Если усилие на рулевом колесе заметно увеличилось, а самовозврат руля при выходе из поворота стал вялым, нужно отвернуть регулировочный винт на один - два выреза стопорной шайбы и проверить повторно свободное перемещение рулевого колеса и легкость управления автомобилем по ходу.

б) ГАЗ-69

1. Прежде чем приступить к регулировке механизма, следует проверить и, если это необходимо, подтянуть все ослабевшие соединения.

2. В процессе регулировки механизма прежде всего проверяют петли осевого зазора в подшипниках червяка. Для этого прикладывают палец одновременно к нижнему торцу ступицы рулевого колеса и к колонке руля, затем слегка проворачивают рулевое колесо вправо и влево. При наличии зазора в подшипниках червяка осевое перемещение ступицы рулевого колеса относительно колонки будет ощущаться пальцем.

3. Если зазора в подшипниках червяка нет, то механизм нуждается только в регулировке зацепления червяка с роликом.

Для регулировки, не снимая механизм с автомобиля, отвертывают контргайку и снимают стопорную шайбу. Специальным ключом поворачивают регулировочный винт до полного исчезновения люфта. Регулировку производят при среднем положении рулевого колеса. После регулировки устанавливают на место стопорную шайбу и завертывают контргайку.

в) ГАЗ-66 и ГАЗ-53А

1. Отсоединить продольную рулевую тягу от сошки рулевого механизма.

На автомобиле ГАЗ-66 необходимо предварительно откинуть кабину, отсоединить вилку нижнего шарнира вала руля от вала червяка.

2. При наличии зазора в подшипниках червяка на автомобиле ГАЗ-66 будет ощущаться осевое перемещение вала червяка относительно верхней крышки картера рулевого механизма при покачивании сошки рукой.I

На автомобиле ГАЗ-53А для проверки осевого перемещения червяка необходимо приложить большой палец руки к ступице рулевого колеса и к рулевой колонке, повернуть рулевое колесо на небольшой угол вправо и влево.

При наличии осевого перемещения червяка палец будет ощущать осевое перемещение ступицы рулевого колеса относительно кожуха рулевой колонки.

3. Установить осевое перемещение червяка в такой последовательности:

ослабить болты крепления нижней крышки картера и слить масло;

снять нижнюю крышку картера и вынуть тонкую регулировочную бумажную прокладку;

установить крышку картера на место и проверить червяк на продольное перемещение.

Если зазор не устранен, следует снять толстую прокладку крышки картера, а тонкую поставить обратно.

Чтобы устранить осевое перемещение червяка, рулевой механизм на автомобиле ГАЗ-53А необходимо снять.

4. После устранения зазора отвернуть колпачковую гайку, снять стопорную шайбу, вращая ключом регулировочный винт, вывести ролик из зацепления с червяком и проверить усилие при вращении обода колеса, которое должно быть 0,3 - 0,5 кгс.

5. Отрегулировать зацепление ролика с червяком, доведя люфт до нуля. Проверить зацепление при отсоединенной продольной рулевой тяге от сошки индикатором или покачиванием рулевой сошки рукой.

Для регулировки необходимо:

на автомобиле ГАЗ-66 предварительно соединить вилку нижнего шарнира вала руля с валом червяка и опустить кабину;

вращать ключом регулировочный винт по ходу часовой стрелки до устранения зазора;

динамометром проверить усилие на ободе рулевого колеса, требуемое для поворота его относительно среднего положения;

вращением регулировочного винта довести усилие поворота рулевого колеса до 1,6 - 2,2 кгс.

6. Надеть стопорную шайбу, навернуть колпачковую гайку и еще раз проверить люфт на конце рулевой сошки.

7. Вставить шаровой палец в отверстие сошки, навернуть гайку и зашплинтовать.

8. Заполнить картер рулевого механизма маслом до уровня заливного отверстия.

г) КрАЗ-255Б и КрАЗ-255В

Для регулировки рулевой механизм необходимо снять с автомобиля и слить масло из картера. Вначале отрегулировать предварительный натяг в подшипниках винта, а затем зацепление сектора с гайкой-рейкой.

Подшипники винта регулировать в следующем порядке:

отвернуть гайку и снять сошку с вала сектора с помощью съемника. Сколачивание сошки может вызвать поломку деталей;

отвернуть контргайку регулировочного винта;

отвернуть болты крепления боковой крышки и снять крышку. Снимать крышку необходимо осторожно, чтобы не повредить прокладку;

вывести из зацепления сектор винтом;

отвернуть болты крепления стопорной пластины и снять пластину;

вращением гайки отрегулировать затяжку подшипников, конические подшипники должны быть затянуты так, чтобы момент, необходимый для проворачивания винта (без сальника) был равен 8 - 12 кгс/м. При этом не должно ощущаться осевое перемещение винта. Следует помнить, что регулировка подшипников винта влияет на легкость рулевого управления;

установить на место стопорную пластину, совместив штифт гайки с ближайшим отверстием в пластине, и закрепить ее болтами;

произвести зацепление сектора с винтом, при этом средний зуб сектора должен войти в среднюю впадину гайки рейки;

установить боковую крышку на место и закрепить ее болтами;

установить и закрепить сошку на валу сектора (по меткам) вращением винта отрегулировать зацепление.

При правильно отрегулированном рулевом механизме момент, необходимый для проворачивания винта в среднем положении, должен быть 20 - 28 кгс/м. При этом свободный ход винта при неподвижной сошке в среднем положении не должен превышать 6°. По мере отклонения сошки от среднего положения к крайним, свободный ход винта должен увеличиваться;

навернуть контргайку регулировочного винта и, удерживая винт отверткой, затянуть контргайку до отказа;

установить рулевой механизм на автомобиле и соединить сошку с гидроусилителем;

залить в картер свежее масло согласно карте смазки;

при работающем двигателе проверить свободный ход рулевого колеса.

д) ЗИЛ-131

Начинать регулировку рулевого механизма надо с установления величины усилия по третьему положению (рулевое колесо проходит среднее положение; усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 0,8 - 1,25 кгс больше усилия, полученного при замере во втором положении (рулевое колесо повернуть на 3/4 - 1 оборот от среднего положения; усилие не должно быть меньше 2,3 кгс, но не должно превышать 2,8 кгс) с помощью вращения.

При вращении винта по ходу часовой стрелки усилие будет увеличиваться, а при вращении против хода часовой стрелки - уменьшаться.

Для регулировки усилия при первом положении (рулевое колесо повернуто более чем на 2 оборота от среднего положения; усилие на ободе рулевого колеса должно быть равно 0,55 - 1,35 кгс). Следует частично разобрать рулевой механизм для того, чтобы затянуть регулировочную гайку.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Боровских Ю.И., Буралев Ю.В., Морозов К.А., Никифоров В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Высшая школа, 1988.

Борц А.Д., Закин Я.X., Иванов Ю.В. Диагностика технического состояния автомобиля. - М.: Транспорт, 1979.

Галицкий И.И., Чугуев В.Л., Щербинин Ю.Ф. Безопасность движения на автомобильном транспорте: Справочник. - М.: Транспорт, 1988.

Плеханов И.П., Сабинин А.А., Черняйкин В.Л. Учебное пособие водителя автомобиля 2-го класса. - М.: ДОСААФ, 1973.

Краткий автомобильный справочник. - М.: Транспорт, 1979.

Осмотр автомобильной техники должностными лицами: Инструкция. - М.: Министерство обороны СССР, 1983.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Ч. I и II. - М.: Транспорт, 1978.

Правила по охране труда на автомобильном транспорте.- М.: Транспорт, 1982.

Практическое руководство водителю по эксплуатации и безаварийному вождению. - М.: Воениздат, 1985.

Руководство по автомобильной службе в организациях ДОСААФ СССР. - М.: ДОСААФ СССР, 1980.

Справочные материалы и нормативные документы по содержанию и эксплуатации автотранспортных средств. - М.: Мни. культуры РСФСР, 1988.

Типовые инструкции по охране труда рабочих и служащих основных профессий предприятий телевидения и радиовещания системы Гостелерадио СССР. - М.: Гос. комитет СССР по телевидению и радиовещанию, 1981.