ЛАТВИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬСТВА ГОССТРОЯ ЛАТВИЙСКОЙ ССР

Технологический регламент
на экспериментальное производство
изделий из
теплоизоляционно-конструктивных
композитных бетонов
на термопластичном связующем

РИГА ЛатНИИстроительства 1982

Технологический регламент разработан в связи с намечаемой организацией экспериментального производства изделии из теплоизоляционно-конструктивных композитных бетонов (TKKБ) на термопластичном связующем (ТС).

В технологическом регламенте изложены рекомендации по выбору материалов и технологическим: режимам приготовления смеси ТККБ-ТС, формированию и охлаждению изделий, методам и порядку контроля качества ТККБ-ТС и изделий из него, вопросы организации их производства.

Технологический регламент разработан на основе а.с. СССР 1239547 и 321506 в ЛатНИИстроительства Госстроя ЛатвССР (канд. техн. наук В.A. Фаительсоном при участии ст. научн. сотр. Л.Б. Табачника)

Отзыва и предложения по содержанию настоящего Технологического регламента просьба направлять и ЛатНИИстроительства - 226012, г. Рига, ул. Кp. Барона, 99.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Настоящий регламент содержит рекомендации по технологии изготовления изделий из теплоизоляционно-конструктивных композитных бетонов (ТККБ) на термопластичном связующем (ТС).

1.2. ТККБ-ТС - материал, получаемый в результате формования и твердения смеси, состоящей из термопластичного связующего и наполнителей.

1.3. Изготовление ТККБ-ТО осуществляется путём смешения в смесительных установках нагретого наполнителя заданного гранулометрического состава с не нагретым связующим, взятых в определенных соотношениях.

1.4. Изделия из ТККБ-ТС получаются в результате уплотнения горячей смеси в форме и последующего их охлаждения.

1.5. Классификация и область применения ТККБ-ТС даны в приложении 1.

1.6. Изделия из ТККБ-ТС могут изготавливаться плотной, пористой и крупнопористой структуры.

1.7. Изделия из ТККБ-ТС разделяются:

а) по армированию (неармированные и армированные);

б) по количеству слоев (однослойные и многослойные);

в) по сочетанию с конструктивными элементами из других материалов (комплексные).

1.8. Конструкция и размеры изделий из ТККБ-ТС должны соответствовать рабочим чертежам. Качество поверхности и внешний вид изделий, а также допускаемые отклонения по их размерам должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015-75.

1.9. При отсутствии государственных стандартов на данные изделия до начала серийного производства разрабатываются и утверждаются в установленном порядке технические условия на их изготовление и приёмку.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТККБ-ТС

Наполнители

2.1. В качестве наполнителя для ТККБ на ТС применяются зернистые материалы, которые не повреждаются при переработке (сортировке, промывке, сушке, перемешивании) и температуре, на 50-100°С превышающей температуру плавления связующего (песок, гравий, щебень, керамзит, перлит и др.).

Наполнителям сообщается запас тепловой энергия, достаточный для компенсации её расхода за время транспортировки их в смеситель.

2.2. Зерновой состав наполнителя задается техническими условиями на конкретный вид изделий.

2.3. Содержание (в % по массе) в наполнителе пылеватых, глинистых и илистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 0,5 %.

2.4. Прочность зерен наполнителя характеризуется его дробимостью при сжатии в цилиндре.

2.5. Потери веса наполнителя после испытания на дробимость должны составлять не более 8 %.

2.6. Прочность зерен минеральных наполнителей, за исключением пористых, определяется при сжатии в цилиндре d = 150 мм (ГОСТ 8269-76), при конечном давлении 1,9 тс., при этом давление пресса повышается на 0,1-0,2 тс в секунду.

Связующее

2.7. В качестве связующего применяются термопластичные полимерные материалы, в частности полиэтилен высокого (ГОСТ 16337-77Е ТУ 6-05-1866-78) и низкого (ГОСТ 16338-77) давления.

2.8. При использовании лопастных смесей следует применять гранулированный полиэтилен, с индексом расплава не ниже 7 г/10 мин или порошкообразный полиэтилен с индексом расплава не ниже 4 г/10 мин.

2.9. Применяемые марки полиэтилена

2.10. В качестве связующего применяются также модифицированные термопластичные полимерные материалы, например, полиэтилен высокого давления (п.п. 2.7-2.9), модифицированный этилен - винилацетатным сополимером - "Сэвилен" по ТУ 6-05-1636-78 марок 11507-375; 11708-1250; 11808-1750 или "Miravithen" производства ГДР марки Д 47 ХА, в количестве 1-3 % от массы полиэтилена.

3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ ТККБ-ТС

Подготовка наполнителей

3.1. При поставках наполнителей, не соответствующих предъявленным требованиям по зерновому составу и содержанию примесей, необходимо производить их промывку и фракционирование.

3.2. Обычно наполнители промывают орошением в процессе фракционирования. Промывка наполнителей может производиться в песколовках, гравиемойках и в классификаторах различной конструкции.

3.3. Для сортировки наполнителей могут применяться наклонные, барабанные, качающиеся или вибрационные грохоты.

Хранение исходных материалов

3.4. Наполнители следует хранить сухими в закрытых окладах, пофракционно.

3.5. Транспортирование наполнителей со склада к месту дозирования должно производиться способами, исключающими их разрушение, увлажнение, загрязнение и перемешивание, например, с использованием ленточных транспортеров или скиповых устройств.

3.6. Связующее поступает в мешках и хранится в закрытом помещении.

Сушка и нагрев наполнителей

3.7. Подготовленный наполнитель (фракционированный и чистый) подсушивают и нагревают в сушильных установках.

3.8. Наполнитель, поступающий в смеситель, должен иметь температуру вязкотекучего состояния связующего (Т_Т)

(для полиэтилена высокого давления T_T ≈ 110-120°С.

для полиэтилена низкого давления Т_Т ≈ 125-140°С).

3.9. Для нагрева применяются сушильные барабана или другие сушильные установки.

3.10. Режим просушивания и нагрева наполнителей регулируют уменьшением или увеличением их подачи в сушильную установку.

3.11. Нагретые наполнители подаются в дозирующее устройство, а при необходимости в "горячий бункер" с отсеками для раздельного кратковременного хранения в таком количестве, которое обеспечивает бесперебойную работу дозирующих устройств.

Дозирование материалов^:

3.12. Дозирование наполнителей и связующего следует производить с использованием весовых дозаторов.

3.13. Точность дозирования материалов должна быть:

Приготовление смеси

3.14. Приготовление смеси ТККБ-ТС следует производить в обогреваемом смесителе принудительного действия. До загрузки составляющих смеси смеситель должен быть нагрет до температуры Т_Т (см. п. 3.8).

3.15. Из дозатора наполнитель, нагретый до рабочей температуры, подается в смеситель; через другой дозатор подается связующее.

3.16. Перемешивание продолжается до получения однородной массы. Нормально приготовленная смесь характеризуется:

а) полным равномерным покрытием частиц наполнителя связующим;

б) отсутствием комков и скоплений исходных материалов.

3.17. Время перемешивания определяется опытным путём и зависит от типа смесителя, числа оборотов его вала, объёмной массы смеси и, как правило, должно быть не менее:

80-300 с - для плотной структуры;

90-180 с - для пористой структуры;

90-120 с - для крупнопористой структуры.

3.18. Последовательность загрузки смесителя материалами должна быть следующей: вначале загружается нагретый наполнитель, затем - ненагретое связующее в гранулах или порошке.

3.19. Время, прошедшее от приготовления смеси до её формования, должно быть наименьшим и, как правило, не превышать 3-10 мин.

3.20. Высота падения смеси в форму и при перегрузках не должна превышать 0,5 м.

3.21. Готовая смесь при использовании полиэтилена в качестве связующего в момент формования должна иметь температуру до 140°С.

4. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ.

4.1. Под формованием изделий подразумевается часть технологического процесса (от подготовки форм до распалубки готовых изделий, исключая их охлаждение который включает) подготовку форм, укладку и уплотнение смеси распалубку.

Формы и их подготовка

4.2. Формы должны обеспечить получение изделий в пределах отклонений, допускаемых рабочими чертежами.

4.3. Форма должна изготавливаться из влаго - и термостойких материалов, преимущественно стали, и обеспечивать создание изделий при давлениях формования, предусмотренных технологией производства.

4.4. Конструкция форм должка быть простой и удойной для оборки и разработки, не изменять размеров в процессе эксплуатации.

4.5. При использования прессования в качестве способа уплотнения, изделия изготавливаются в сменных формах, которые состоят из двух основных частей: матрицы и пуансона. Готовая смесь укладывается в матрицу формы, пуансон служит для передачи давления на материал изделия.

4.6. Для взаимной фиксации матрицы и пуансона последний снабжается направляющими колонками.

4.7. Все внутренние поверхности форм, соприкасающиеся со смесью ТККБ-ТС тщательно очищаются и смазываются.

4.8. Для смазки форм рекомендуются водо - и термостойкие (до рабочей температуры -140°С) смазочные материалы, обладающие достаточной адгезией к материалу форм, не смешивающиеся с ТККБ-ТО и не разрушающие материал форм, а также поверхность изделий.

4.9. Рекомендуется использовать смазки "КА" (ТУ 6-15 ЛатвССР 0103-80) и "Si - 15" (ТУ 6-15-542-75). Допускается применение и других составов смазок, проверенных опытным путем и удовлетворяющих п. 4.8.

4.10. Смазка наносится тонким ровным слоем (0,1-0,3 мм) посредством механизированного распыления.

Укладка смеси

4.11. Перед загрузкой смеси в форму необходимо рассчитать величину навески с учётом коэффициента сжимаемости смеси, которые определяется опытным формованием в зависимости от величины давления уплотнения изделий.

4.12. Дозировку смеси можно производить весовым или объёмным методами. Весовая дозировка дает возможность точнее определить количество смеси, необходимое для изготовления изделия.

4.13. До заполнения форм смесью додана производиться проверка правильности их оборки, установки арматуры и, закладных частей.

4.14. Укладка смеси в форму производится без перерывов.

4.15. Форма заполняется смесью с избытком, с учётом коэффициента сжимаемости заданной смеси.

4.16. Для равномерного распределения смеси по площади формы разгрузочный затвор смесителя снабжается насадками, при необходимости с затвором.

Уплотнение смеси

4.17. При формовании изделий необходимо обеспечить достижение равномерного уплотнения смеси во всем объёме изделия.

4.18. Для формования изделий могут быть попользованы различные способы уплотнения:

- статическое прессование;

- вибрирование;

- укатка;

- прокат;

- ударное уплотнение;

- комбинированные способы.

Наиболее исследованным способом уплотнения изделий из ТККБ-ТС является статическое прессование.

4.19. Выбор величины давления прессования зависит как от назначения и конфигурации изделия, так и от структуры материала.

4.20. В зависимости от структуры материала ориентировочно могут быть приняты следующие значения прессования, (для плоских изделий):

Эти величины должны корректироваться для конкретных изделий.

4.21. Процесс прессования включает следующие операции:

- начало смыкания формы после загрузки смеси

- выдержка изделия в форме под давлением в течение времени, достаточного для достижения заданной степени уплотнения материала (время выдержки под давлением корректируется экспериментально):

- подъём пуансона и подача формы с изделием на охлаждение.

Охлаждение изделий

4.22. Охлаждение отформованных изделий производится для достижения материалом требуемой (распалубочной, проектной) прочности в наиболее короткие сроки.

4.23. Охлаждение формы монет быть естественным или принудительным (например, охлаждение водой).

4.24. Температура формы перед раскрытием не должна превышать +40°С.

4.25. Длительность охлаждения формы определяется температурой изделия перед раскрытием и заданной прочностью и зависит от объёма изделия, структуры материала и температуры окружающей среды в момент распалубки изделия.

Извлечение изделий из формы

4.26. После охлаждения ТККБ-ТС и набора им необходимой прочности, равной 50 % проектной, но не менее 4 кг/см², изделие можно освободить от формы.

4.27. Изделия массой до 25 кг могут сниматься о формы вручную. Крупноразмерные изделия следует снимать с формы с помощью специальных механизмов.

Время технологического цикла

4.28. Технологический цикл характеризуется временем, в течение которого смесь ТККБ-ТС превращается в готовое изделие.

Элементами технологического цикла являются;

τ₁ - время приготовления смеси;

τ₂ - время загрузки формы;

τ₃ - время формования;

τ₄ - время охлаждения;

τ₅ - время распалубки и сборки формы;

τ₆ - время перемещения формы с изделием о позиции на позицию.

Время технологического цикла:

τ_ц = τ₁ + τ₂ + τ₃ + τ₄ + τ₅ + τ₆ п, где п - число перемещений.

5. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ИЗДЕЛИЙ

5.1. Выполнение технологического процесса требует соблюдения "Правил безопасности для производств по переработке пластических масс".

5.2. К работе допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, обученные безопасным методам труда на рабочем месте и получившие разрешение врача.

5.3. Организация рабочих мест должна обеспечить безопасность выполнения работ. Рабочие места должны быть оборудованы необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями.

5.4. При выполнении технологического процесса рабочие обеспечиваются спецодеждой, войлочными я тканевыми рукавицами.

5.5. Запыленность воздуха на рабочих местах в закрытом цехе не дайна превышать норм, указанных в ГОСТ 12.1.005-76.

5.6. Операции по смешению компонентов ТККБ-ТС и по прессованию изделий должны проводиться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.

5.7. Засыпать наполнитель в смеситель следует осторожно, небольшими порциями и равномерно, не допуская пыления.

5.8. Запрещается обслуживать пресс-форму на ходу пресса. В случае обнаружения неправильной загрузки материала, неправильной установки пресс-формы в момент опускания подвижной плиты необходимо остановить пресс и только после подъёма подвижной плиты и её остановки устранить обнаруженные неисправности.

5.9. При любой замеченной в смесителе, на прессе и другом оборудовании неисправности работу следует прекратить до её устранения.

5.10. Технологическое оборудование должно бить заземлено в соответствии с "Правилами устройств электроустановок" Минэнерго СССР.

5.11. При эксплуатации и ремонте электрических установок и сетей на технологической линия по производству изделий из ТККБ-ТС следует строго соблюдать ''Правила технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий".

5.12. Грузоподъёмные механизмы и такелажные приспособления, применяемые при производстве работ, должны бить проверены и испытаны в соответствии с правилами Госгортехнадзора.

5.13. Выполнение технологического процесса требует соблюдения "Правил пожарной безопасности для промышленных предприятий".

5.14. Все участки технологической линии должны быть обеспеченны наглядными пособиями по технике безопасности (инструкциями, памятками, плакатами), предупредительной сигнализацией и надписями.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

6.1. Контроль качества изделий и их соответствие требованиям настоящего регламента должен систематически проводиться на всех стадиях технологического процесса изготовления изделий ив ТККБ-ТС.

6.2. Контролю подлежит:

- качество исходных материалов;

- точность дозирования исходных материалов;

- точность выдержки временных параметров технологического процесса;

- точность подержания температурных параметров технологического процесса;

- качество перемешивания смеси;

- точность соблюдения величины давления прессования;

- правильность подготовки и сборки форм;

- качество готовых изделий (приёмочный контроль).

6.3. При приёмке наполнителей проверяют их объёмную насыпную массу, зерновой состав и, в необходимых случаях, прочность. На основании испытаний определяют соответствие этих характеристик требованиям ТУ или рабочим чертежам на данный вид изделия.

6.4. При приёмке связующего проверяют наличие маркировки на таре и её соответствие сопроводительным партию материале документам. В необходимых случаях определяются показатели текучести связующего.

6.5. В течение каждой смены должна проверяться правильность дозирования в соответствии с утвержденным составом материала.

6.6. Время перемешивания смеси и время охлаждения изделий в форме контролируется с точностью до ± 1 мин.

6.7. Температура наполнителей и температура смеси поддерживается автоматически и контролируется термометрами различного типа с точностью ±1°.

6.8. Качество перемешивания смеси контролируется по внешним признакам (см. п. 3.16) ,а также лабораторными испытаниями. Для этой цели берут пробы смеси в начале и в конце замеса. Из каждой пробы готовят 2-3 образца, для которых определяется водопоглощение. Большая разница в водопоглощеиии взятых проб указывает на неравномерность перемешивания.

6.9. Давление прессования контролируется с точностью до 2 %.

6.10. Контроль за выполнением подготовительных работ перед формованием изделий включает:

- визуальную проверку чистоты форм;

- контроль размеров форм металлической линейкой;

- визуальный контроль качества смазки поверхности форм;

- проверку соответствия установки арматуры и закладных частей рабочим чертежам, наличия фиксаторов арматуры.

6.11. Несущая способность готовых изделий определяется методами, указанными в ТУ на конкретное изделие.

6.12. Осмотр и испытание готовой продукции производятся при участии заводской лаборатории. При приёмке готовой продукции проверке подлежат:

- форма и размеры изделий;

- внешний вид;

- размещение арматуры и закладных частей;

- несущая способность изделий.

6.13. Для проверки соответствия фактических размеров изделий проектным от каждой партии отбирается 5 % изделий, но не менее трех шт.

7. СКЛАДИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕВОЗКА ИЗДЕЛИЙ

7.1. Готовые изделия из ТККБ-ТС хранятся на специально оборудованных складах, исключающих попадание прямых солнечных лучей, и па расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов (при закрытых обогреваемых складах).

7.2. Изделия из ТКХС-ТС хранят и перевозят в контейнерах, пакетах, ящиках или на поддонах.

7.3. Каждая единица упаковки должна иметь видимую маркировку и должна бить снабжена ярлыком, на котором указывается:

- наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделия;

- дата изготовления;

- номер технических условий;

- штамп ОТК.

7.4. Размеры партии оговариваются в ТУ на изделие.

7.5. При отпуске неделей видается паспорт установленной формы.

7.6. Погрузка, выгрузка, подъём и монтаж изделий производятся приёмами, исключающими повреждение кромок, углов и т.п.

7.7. Изделия ив ТККБ-ТС могут перевозиться всеми видами транспорта, при этом должна быть исключена возможность их перемещения и раскачки.

7.8. Готовые изделия, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с ТУ на конкретный вид изделия.

Приложение 1
Классификация и область применения ТККБ-ТС

Приложение 2
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВОВ ТККБ-ТС

Состав смеси ТККБ-ТС проектируют в три этапа:

1) определяют качество наполнителей и оценивают соответствие их свойств установленным требованиям. Если имеется несколько разновидностей одного и того же материала, выбирают лучшую из них для конкретных условий эксплуатации изделий;

2) определяют оптимальное содержание связующего, при котором материал обладает наилучшими физико-механическими свойствами при данных исходных материалах и технологии изготовления.

Оптимальное количество связующего рассчитывают, исходя из фактической пористости наполнителей и заданной остаточной пористости материала, назначаемой в соответствии с требованиями на конкретное изделие.

Необходимое количество связующего (С) определяется по формуле:

где  - пористость наполнителей, в %

V_пор - заданная остаточная пористость материала при + 20°С;

γ_с - плотность (удельный вес) связующего, в г/см³;

γ_н - объёмная масса наполнителей, г/см³.

3) Рассчитав требуемое количество связующего, готовят контрольную смесь, формуют из нее 3 образца и определяют пористость.

Если пористость образцов контрольной смеси соответствует требуемой (для данного вида ТККБ-ТС), то готовят еще одну смесь о тем же количеством связующего и формуют из нее образцы, количество которых должно быть достаточным для определения всех показателей физико-механических свойств, предусмотренных ТУ на соответствующее изделие. Если пористость первых трех образцов контрольной смеси меньше или больше требуемой для данного вида материала, то расчёт количества связующего повторяют снова, при этом в расчет вводят пористость наполнителей, соответствующую давлению формования образцов из контрольной смеси.

В случае если смесь с рассчитанным количеством связующего имеет требуемую пористость, но по другим показателям физико-механических свойств не отвечает установленным требованиям, необходимо несколько изменить гранулометрический состав наполнителей и расчёт оптимального содержания связующего повторить.

Проектирование состава смеси можно считать законченным, если остаточная пористость и остальные показатели физико-механических свойств находятся в пределах требований.

Определение водопоглощения, плотности (объёмной массы) ТККБ-ТС, объёмной массы наполнителя, плотности наполнителя, плотности ТККБ-ТС, пористости наполнителей, пористости ТККБ-ТС производится по ГОСТ 12801-77; 12730.0-76; 12730.1-70; 12730.3-78; 12730.4-78.

Гранулометрические составы наполнителя должны соответствовать требованиям конкретной структуры материала (см. приложение 1).

Для крупнопористой структуры применяют зернистый наполнитель, рассортировавши по фракциям: 5-7; 7-10; 10-12; 12-16; 16-20 мм.

Для пористой структуры применяют зернистый наполнитель, рассортированный по фракциям: 1-3, 3-5 и 5-7 мм.

Для плотной структуры применяют наполнитель, удовлетворяющий следующим требованиям:

Примерный расход связующего в % от массы наполнителей с плотностью, (удельным весом) 2,6-2,7 г/см³ может быть принят для ТККБ-ТС плотной структуры 7-15 %, пористой - 5-7 %; крупнопористой - 3-5 %.

Расход связующего для наполнителей с другой плотностью (удельным весом) может быть определен по перерасчёту на объёмное содержание связующего. Между массовым (W) и объёмным (L) содержанием связующего имеется следующая зависимость:

где γ_н и γ_с - плотность соответственно наполнителей (ТВ) и связующего (СВ), г/см³.

Приложение 3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТККБ-ТС

1. Приём и складирование исходных материалов

1.1. Наполнитель и связующее поступают на предприятие железнодорожным или автотранспортом.

1.2. В зависимости от вида наполнители хранятся на складах открытого (плотные наполнители) и закрытого (пористые наполнители) типа.

1.3. Связующее - полиэтилен (поступает в мешках в хранится закрытом окладе).

2. Подготовительные операции (промывка, фракционирование и нагрев наполнителей).

2.1. При получении наполнителей, по зерновому составу и содержанию примесей не отвечающих предъявляемым требованиям, производится их промывка и фракционирование.

2.2. Наполнитель по ленточному конвейеру со склада поступает в приёмный бункер. Из приёмного бункера наполнитель подается на грохот, снабженный струйной установкой для промывки наполнителей.

2.3. Фракционированный и промытый наполнитель; поступает в промежуточный бункер, из которого по ленточному конвейеру и вертикальному элеватору подается в расходные бункера.

2.4. Вода, использованная для промывки наполнителя, направляется в отстойники для повторного применения.

2.5. Из расходных бункеров по ленточному конвейеру наполнитель через питатель поступает в сушильную установку.

2.6. В сушильной установке наполнитель нагревается. Температуру нагрева наполнителя подбирают, исходя из температуры плавления связующего. Чтобы запас тепловой энергии наполнители; был достаточным для компенсации её потерь на дальнейших технологических пределах, наполнителю при нагреве сообщают температуру выше температуры плавления связующего.

2.7. Из сушильной установки по горячему элеватору наполнитель подается в дозатор.

2.8. Связующее транспортируется со склада через приёмный бункер и винтовой конвейер к дозатору связующего.

3. Приготовление смеси

3.1. Из дозаторов составляющие смеси подаются в смеситель.

3.2. Приготовление смеси производится в обогреваемых смесителях.

3.3. До загрузки составляющих смеси смеситель должен быть нагрет до температуры плавления связующего.

3.4. Перемешивание продолжается до получения однородной смеси. Бремя перемешивания зависит от типа смесителя, гранулометрического состава наполнителей и соотношения компонентов,

4. Формование изделий

4.1. Из смесителя через подаватель смесь укладывается в заранее подготовленную матрицу формы, которая устанавливается на пост укладки смеси.

4.2. Форма со смесью по направляющим подается на пост формовки - гидравлический пресс.

4.3. Процесс прессования включает: смыкание формы, выдерживание изделий в форме под давлением, подъём пуансона формы.

4.4. Выбор величины давления прессования и времени выдержки в форме под давлением зависит от назначения и конфигурации изделия и структуры материала.

4.5. После подъёма пуансона форма с изделием по направляющим полается на пост охлаждения.

4.6. На посту охлаждения изделие выдерживается до достижения материалом распалубочной или проектной прочности.

4.7. С поста охлаждения форма с изделием подается кран-балкой на пост распалубки, где изделие освобождается от формы.

4.8. С поста распалубки изделие по направляющим поступает на пост контроля качества.

4.9. Форма с поста распалубки по направляющим поступает на пост подготовки форм, для сборки и смазки.

4.10. Готовые изделия транспортируются кран-балкой на оклад готовой продукции.

5. СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

5.1. Схема технологического процесса производства изделий из ТККБ-TC показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема технологического процесса производства изделий из теплоизоляционно-конструктивного композитного бетона (ТККБ) на термопластичном связующем

Приложение 4
ПООПЕРАЦИОННЫЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

Примечание: время, затраченное на проведение отдельных технологических операций, устанавливают, исходя из производительности применяемого оборудования, объёма и сложности выпускаемых изделий